|
|
| (۲ نسخهٔ میانی ویرایش شده توسط یک کاربر دیگر نشان داده نشد) |
| خط ۱: |
خط ۱: |
| نقش صنایع سنگین (ذوب فلزات، ریختهگری، ماشینسازی، خودروسازی، پتروشیمی، نورد و ...) در اقتصاد کشورها بر کسی پوشیده نیست. این صنایع در ردیف صنایع مادر و کلیدی محسوب میشوند. | | نقش صنایع سنگین (ذوب فلزات، ریختهگری، ماشینسازی، [[خودروسازی]]، [[صنایع پتروشیمی|پتروشیمی]]، نورد و ...) در اقتصاد کشورها بر کسی پوشیده نیست. این صنایع در ردیف صنایع مادر و کلیدی محسوب میشوند. رژیم وابسته [[سلسله پهلوی|پهلوی]] با توجه به نقشکلیدی این صنایع در رشد اقتصاد کشور نمیتوانست آن را نادیده بگیرد. |
|
| |
|
| رژیم وابسته پهلوی با توجه به نقشکلیدی این صنایع در رشد اقتصاد کشور نمیتوانست آن را نادیده بگیرد. از این رو اقداماتی از زمان [https://iranology-e.ir/%D8%B1%D8%B6%D8%A7_%D8%B4%D8%A7%D9%87_%D9%BE%D9%87%D9%84%D9%88%DB%8C رضاشاه] برای ایجاد اینگونه صنایع در ایران صورت گرفت اما به دلایل سیاسی، اقتصادی اغلب آنها ناکام ماندند یا به بیراهه کشیده شدند. ایجاد صنایع سنگین در ایران از سال ۱۳۴۶ شروع شد و صنایعی از قبیل ذوب آهن، ماشینسازی، تراکتورسازی، آلومینیومسازی، صنایع مس و پتروشیمی بهوجود آمد.
| | از این رو اقداماتی از زمان [[رضا شاه پهلوی|رضاشاه]] برای ایجاد اینگونه صنایع در ایران صورت گرفت اما به دلایل سیاسی، اقتصادی اغلب آنها ناکام ماندند یا به بیراهه کشیده شدند. ایجاد صنایع سنگین در ایران از سال ۱۳۴۶ شروع شد و صنایعی از قبیل ذوب آهن، ماشینسازی، تراکتورسازی، آلومینیومسازی، [[ذخایر مس ایران|صنایع مس]] و [[صنایع پتروشیمی|پتروشیمی]] بهوجود آمد. |
| | |
| ==== ذوب آهن ====
| |
| میتوانگفت ذوب آهن مهمترین صنعتکلیدی است و هرگونه توسعه صنعتی،کشاورزی، ارتباط و حمل و نقل، ایجاد تاسیسات و ساختمانسازی درگرو تامین ابزار و مصالح مورد نیاز آن از محل فرآوردهها و تولیدات صنعت فولاد است. لذا صنایعی از قبیل اتومبیلسازی، ماشینآلات کشاورزی، صنایع وسایل خانگی، صنایع لولهسازی و اسکلتسازی که از ذوب آهن تغذیه میشوند زمانی پیشرفت میکنند که خوراک آنها به موقع و به نحو شایسته تامین شوند.
| |
| | |
| هماکنون، در جهان برای تولید آهن و فولاد دو روش عمده وجود دارد. یک روش، احیای، سنگ آهن در کوره بلند با استفاده از زغال سنگ است که تا به حال از نظر ماهیت فنی تغییری، نکرده است. روش دوم به احیای مستقیم موسوم است. استفاده تجارتی از این روش با بهرهگیری ازگاز طبیعی از سال ۱۳۳۶ (۱۹۵۷) شروع شده است. در ایران هر دو روش به کارگرفته میشود ولی به دلیل عیار سنگ آهن ایران، مصرف زیاد برق در احیای مستقیم و تسلط نسبی ایران بر تکنولوژی روش کوره بلند؛ روش دوم بیشتر مورد استفاده است.
| |
| | |
| تولید فولاد در ایران از گذشته دور با روش سنتی صورت میگرفته و بیشتر به مصارف جنگی میرسید. ولی با رواج سلاحهای آتشین در قرون ۱۷ و ۱۸ میلادی این روش رفته رفته متروک شد و عدم حمایت زمامداران وقت از تولیدکنندگان داخلی و عدم تکمیل این روشها باعث شد این صنعت و رموز آن به کلی به فراموشی سپرده شود. کورههای قدیمی ذوبآهن ایران در شهرهای [https://iranology-e.ir/%D8%AA%D8%A8%D8%B1%DB%8C%D8%B2 تبریز]، رشت، قزوین و اطراف [https://iranology-e.ir/%DA%A9%D8%B1%D9%85%D8%A7%D9%86 کرمان] و قزوین قرار دارند. از دوره قاجار تلاشهایی برای ایجاد صنایع ذوبآهن در ایران صورتگرفت که منجر به ایجاد ذوبآهن آمل در سال ۱۲۶۳ و کارخانه «ذوبکنی» در تهران شد که البته به دلایل مختلف این واحدها متوقف شدند.
| |
| | |
| در سال ۱۳۱۶ قراردادی با یک شرکت آلمانی برای تاسیس یک کارخانه ۱۰۰ هزار تنی ذوب آهن در کرج امضا شد ولی با شروع جنگ جهانی دوم اجرای آن در سال ۱۳۱۸ متوقف شد. قرار بود سنگ آهن مورد نیاز این کارخانه از معادن سمنان و زغال سنگ آن از کوههای البرز تامین شود. اما سرانجام در سال ۱۳۳۱ ه ش و در پی مطالعات و بررسیهای انجام شده این طرح نامناسب تشخیص داده و رد شد. پس از مطالعات و بررسیهای مکان و امکانسنجی در مورد چند طرح پیشنهادی دیگر، سرانجام با ایجاد کارخانه ذوبآهن در اصفهان موافقت شد. برای این منظور در اواخر سال ۱۳۴۳ ه ش (۱۹۶۴ م) موافقتنامهای بین ایران و شوروی منعقد و طرح آن در سال بعد تهیه شد و مورد توافق قرار گرفت. دو سال بعد، یعنی در سال ۱۳۴۶ ه ش (۱۹۶۷ م)کارهای ساختمانی آن در ۴۵ کیلومتری جنوب غربی [https://iranology-e.ir/%D8%A7%D8%B5%D9%81%D9%87%D8%A7%D9%86 اصفهان] آغاز شد و سپس کارخانههای تولید چدن و نورد به ترتیب در سال ۱۳۵۰ ه ش (۱۹۷۱ م) و ۱۳۵۱ ه ش (۱۹۷۲ م) راهاندازی شد. ظرفیت اسمی کارخانه ۵۵۰ هزار تن بود. طرح توسعه این کارخانه تا ظرفیت ۹/۱ میلیون تن در سال ۱۳۵۲ ه ش آغاز و دومین کوره بلند آن ساخته شد ولی در سال ۱۳۶۲ ه ش به بهرهبرداری رسید.
| |
| | |
| پس از [https://iranology-e.ir/%D8%A7%D9%86%D9%82%D9%84%D8%A7%D8%A8_%D8%A7%D8%B3%D9%84%D8%A7%D9%85%DB%8C_%D8%A7%DB%8C%D8%B1%D8%A7%D9%86 انقلاب] تغییرات اساسی در ظرفیت کارخانه ایجاد شد. از جمله ظرفیت برقکارخانه از ۶۰ مگاوات به ۱۱۵ مگاوات افزایش یافت و ۱۴ سلول به باتریهایکورهکک شماره یک افزوده شد. ظرفیت جدید این واحد هماکنون ۹/۱ میلیون تن بیش از ظرفیت اسمی آن است. بخشهای، اصلی کارخانه عبارتند از: بخش خطوط تولید و بخش تولید محصولات جانبی شیمیایی و کک،کوره بلند، ساخت فولاد، کارخانجات نورد و تولید سنگ آهک، کارخانههای تاسیسات و خدمات (مکانیکی، برقی و ...) و قسمتهای طرح و برنامه و امور مالی و بازرگانی.
| |
| | |
| محصولات تولیدی این کارخانه عبارتند از فولادهای ساختمانی و پولادهای کیفی کمعیار.
| |
| | |
| باید گفت که سهم هزینه مواد اولیه اصلی در هزینه تولید فولاد مطابق معیارهای جهانی بین ۴۰% تا %۴۵ است. این نسبت در ذوب آهن اصفهان حدود %۴۰ بود، که در مقایسه با ارقام مشابه جهانی قابل قبول و مطلوب است.
| |
| | |
| همچنین با افزایش تولید این کارخانه، کارایی نیروی انسانی شاغل در آن نیز افزایش یافته و به معیارهای مطلوب در سطح جهان نزدیک میشود.
| |
| | |
| در اواخر سال ۱۳۷۲ ه ش، همزمان با ولادت حضرت قائم «عج»، اولین کارگاه تحقیقات روش احیاء مستقیم «قائم» که پدیدهای جدید و روشی نو و برتر در تکنولوژی آهنی اسفنجی است با ظرفیت ۴۰ هزار تن در ذوب آهن اصفهان آغاز به کار کرد.
| |
| | |
| ===== مجتمع فولاد خوزستان =====
| |
| این مجتمع در سال ۱۳۷۳ ه ش از ادغام سه شرکت عظیم صنایع فولاد اهواز، گروه ملی صنایع فولاد ایران و فولاد کاویان تشکیلگردید. به این ترتیب زمینه برای تولید ۷/۳ میلیون تن فولاد در پایان برنامه توسعه دوم کشور در این مجتمع فراهم خواهد آمد.
| |
| | |
| ===== صنایع فولاد اهواز =====
| |
| این مجتمع اولین تولیدکننده آهن اسفنجی و فولاد با روش احیای مستقیم درکشور است که با ظرفیت ۵/۲ میلیون تن در سال طراحی شده است. چنان که گفته شد در این مجتمع، فولاد بر اساس روش احیای مستقیم، سنگ آهن _ به وسیله گاز طبیعی و سپس احیای آهن اسفنجی در کورههای قوس الکتریکی - به دست میآید. سنگ آهن مصرفی در این روش ابتدا تغلیظ میشود، سپس با سنگ آهک و بتونیت مخلوط شده و به گندله(billd) تبدیل میشود.گاز مصرفی نیز اتان و متان است که در مراحل گفته شده به منوکسیدکربن و هیدروژن تبدیل میشود و پس از گذر از راکتورهای حاویگندله، آهن احیا میشود و به آهن اسفنجی تبدیل میشود. سپس این آهن در کورههای قوس الکتریکی با افزودن قراضههای فولاد و افزودنیهای دیگر به فولاد مذاب تبدیل میشود و سپس با ماشینهای ریختهگری مداوم به کارخانه نور فرستاده میشود. واحدهای اصلی و ظرفیتهای فعلی این مجتمع به شرح زیر میباشد:
| |
| | |
| * واحد انباشت و برداشت مواد با ظرفیت ۶ میلیون تن در سال؛
| |
| * واحد تولید گندله سنگ آهن با ظرفیت ۵ میلیون تن در سال؛
| |
| * کارخانجات احیای مستقیم آهن اسفنجی و خشته با ظرفیت ۵/۲ میلیون تن در سال که متشکل از پنج بخش است که به ترتیب عبارتند از:
| |
| | |
| # واحد احیای مستقیم شماره یک با ظرفیت ۳۳۰ هزار تن در سال که از روش «پروفر» استفاده میکند؛
| |
| # واحد احیای مستقیم شماره ۲ با ظرفیت ۱,۲۰۰,۰۰۰ تن در سال که از روش میدرکس(Midrex) استفاده میکند،
| |
| # واحد احیای مستقیم شماره ۳ با ظرفیت ۱ میلیون تن در سال با استفاده از روش H. Y. L ؛ ۴.
| |
| # واحد ذوب و ریختهگری مداوم متشکل از ۶ کوره قوس الکتریکی که ظرفیت هریک ۱۸۰-۱۵۰ تن است؛
| |
| # واحد تولید فولاد با ظرفیت ۱ میلیون تن شمش و تختال فولادی و واحدهای خدماتی شامل واحد تصفیه آب،کارخانه تولید اکسیژن و سنگ آهک و کارگاه مرکزی.
| |
| | |
| محصولات این مجتمع در کارخانجات نورد به محصولات فولادی ساختمانی تبدیل میشود.
| |
| | |
| ===== گروه ملی صنعتی فولاد ایران =====
| |
| در سال ۱۹۶۷م «کارخانه نورد ایران» با ظرفیت ۶۵۰۰۰ تن در سال در جاده [https://iranology-e.ir/%D8%A7%D9%87%D9%88%D8%A7%D8%B2 اهواز] - [https://iranology-e.ir/%D8%AE%D8%B1%D9%85%D8%B4%D9%87%D8%B1 خرمشهر] و واحد دیگری به نام «کارخانه فولادسازی ایران» در سال ۱۹۷۰م با ظرفیت ۱۵۰ هزار تن در سال راهاندازی شد. تعداد این واحدها در طول زمان افزایش یافت تا اینکه مجموعه این کارخانهها که قبل از [https://iranology-e.ir/%D8%A7%D9%86%D9%82%D9%84%D8%A7%D8%A8_%D8%A7%D8%B3%D9%84%D8%A7%D9%85%DB%8C_%D8%A7%DB%8C%D8%B1%D8%A7%D9%86 انقلاب] به بخش خصوصی تعلق داشتند پس از انقلاب، تحت عنوان «گروه ملی صنعتی فولاد ایران» National Iranian Industrial Group (NISIG))در هم ادغام شدند و دولت اداره آنها را به عهده گرفت. ظرفیت این مجموعه تا قبل از راهاندازی خطوط جدید نورد در سالهای اخیر ۸۵۰ هزار تن بود که هم اینک به حدود ۲/۱ میلیون تن انواع محصولات نورد و مقاطع فولادی بالغ شده است. بخشهای اصلی این مجموعه عبارتند از:
| |
| | |
| * کارخانه نورد که به دو بخش اصلی تقسیم میشود. شماره ۱ و شماره ۲.
| |
| | |
| نورد شماره ۱ شامل ۳ نورد مختلف برای تولید انواع محصولات سبک، میلگرد و مفتول با ظرفیت ۵۰۵ هزار تن در سال است. نورد شماره ۲ شامل نورد ۶۵۰ (کارخانه فولادسازی ایران برای بخشهای نیمهسنگین)، نورد ۶۳۰ (کارخانه فولادسازی خوزستان برای بخشهای نیمه سنگین) و کارخانه نورد لولهسازی (کارخانه لولهسازی ایران) با ظرفیت اسمی ۱۹۰ هزار تن در سال برای تولید لولههای درزجوش و لولههای بدون درز «مانسمان»،کارخانه صنایع فلزی برای تولید انواع پروفیل، شبکه فولادی، الکترود و ... با ظرفیت اسمی ۱۲۳ هزار تن در سال است و کارخانه ماشینسازی که انواع قطعات مورد نیاز ماشینآلات و تجهیزات بخشهای مختلف گروه و خارج ازگروه را تولید میکند.
| |
| | |
| اخیرا کارخانه فولادسازی «نصر» نیز که در سال ۱۹۷۲م با ظرفیت اسمی ۳۶۰ هزار تن در سال برپا شده بود به اینگروه پیوسته است. این کارخانه دارای ۴ کوره قوس الکتریکی هر کدام به ظرفیت ۶۰ تن و همچنین ده خط ریختهگری مداوم و یک کارگاه ریختهگری شمش میباشد.
| |
| | |
| خوراک این کارخانه قراضههای فولادی است.
| |
| | |
| ===== کارخانه نورد سنگین کاویان =====
| |
| این کارخانه برای تولید ۸۰۰ هزار تن ورقه ضخیم و اسلَب (slab)نازک و بلوم (bloom)در سال طراحی شد. شروع ساختمان کارخانه در سال ۱۹۷۵م آغاز شد و مطابق طرح قرار بود در سال ۱۹۷۹م راهاندازی شود. اما به دلیل بروز مشکلاتی در انتقال ماشینآلات و تجهیزات و نیز خسارتهای ناشی از جنگ تحمیلی عراق علیه ایران، راهاندازی آن به تعویق افتاد. در سال ۱۹۸۷م فعالیتهای نصب کارخانه آغاز شد و در سال ۱۹۹۰م به طور آزمایشی راهاندازی شد. این کارخانه اخیرا افتتاح و تولیدات آن آغاز شده است.
| |
| | |
| مواد اولیه این کارخانه اسلب (ورقهای) فولادی است که از مجتمع فولاد اهواز تامین میشود و پس از نورد در این کارخانه در کارخانجات گروه ملی صنعتی فولاد ایران، کارخانه لولهسازی و نورد اهواز و دیگر کارخانههای لولهسازی مورد استفاده قرار میگیرد. تولیدات این کارخانه در حال حاضر عبارتند از:
| |
| | |
| * ورقههای ضخیم فولادی با ۳۰-۸ میلیمتر ضخامت با ظرفیت ۴۰۰,۰۰۰ تن؛
| |
| * اِسلَب باریک با ضخامت ۱۱۰ میلیمتر و پهنای ۵۲۰ ۲۸۰ میلیمتر با ظرفیت ۳۰۰,۰۰۰ تن؛
| |
| * بلوم با ابعاد ۱۲۰۷۱۲۰ تا ۲۰۰۷۲۰۰ با ظرفیت ۱۰۰,۰۰۰ تن.
| |
| | |
| ===== مجتمع فولاد مبارکه =====
| |
| مذاکرات برای راهاندازی این مجتمع در سال ۱۳۵۳ با یک شرکت ایتالیایی آغاز شد. ابتدا بندرعباس برای احداث آن درنظر گرفته شده بود ولی پس از انقلاب با تصویب شورای اقتصاد محل از بندرعباس به مبارکه [https://iranology-e.ir/%D8%A7%D8%B5%D9%81%D9%87%D8%A7%D9%86 اصفهان] تغییر یافت و قرار شد خوراک آن از معادن «گل گهر» (دارای سنگ آهن با عیار بالا) و «چادر ملو» تامین شود. ظرفیت اسمی آن ۴/۲ میلیون تن در سال پیشبینی شده بود.
| |
| | |
| پس از انقلاب به دلایل مختلف ادامه این طرح به تعویق افتاد ولی در اواخر سال ۱۳۶۲ ه ش تصمیم گرفته شد که طرح ادامه یابد و با یک شرکت ایتالیایی دیگر «P.N.T» قراردادهایی بسته شد و کار احداث آن شروع شد و سرانجام در چهارم مهرماه ۱۳۷۰ اولین فاز فولاد این مجتمع با ظرفیت تولید ۴/۲ میلیون تن ورق و کویل <ref>coil</ref>حاصل از نورد گرم و سرد از ضخامت ۱۸/۰ میلیمتر تا حداکثر ۱۶ میلیمتر آغاز به کار کرد.
| |
| | |
| فرآیند تولید در این مجتمع همانند مجتمع فولاد [https://iranology-e.ir/%D8%A7%D9%87%D9%88%D8%A7%D8%B2 اهواز] به روش احیای مستقیم است. تختالهای تولید شده پس از سرد و تمیز شدن مستقیما به واحد نوردگرم فرستاده میشود. برخی از این محصولات برای تولید ورق و کویل به عنوان محصولات نهایی استفاده و بقیه برای تولید ورقه و حلقههای با ضخامت از ۳/۰ تا ۳ میلیمتر به واحد نورد سردتر فرستاده میشود. واحدهای اصلی این مجتمع عبارتند از:
| |
| | |
| * واحد انباشت و برداشت مواد اولیه با ظرفیت ۵ میلیون تن در سال؛
| |
| * واحد گندلهسازی با ظرفیت ۵/۴ میلیون تن در سال؛
| |
| * واحد احیای مستقیم شامل ۵ واحد میدرکس با ظرفیت ۲/۳ میلیون تن آهن اسفنجی در سال، ذوب الکتریکی با ظرفیت ۳ میلیون تن در سال و ریختهگری مداوم با ظرفیت ۷/۲ میلیون تن اسلب (ورق) در سال؛
| |
| * کورههای قوس الکتریکی هر یک با ظرفیت ۲۰۰-۱۸۰ تن، ۴ ماشین ریختهگری مداوم هر کدام با دو خط ریختهگری، نوردگرم با ۷/۲ میلیون تن در سال، تکمیل نورد گرم و نورد سرد. همچنین کارگاههای مکمل قلع اندودکاری و گالوانیزاسیون در این مجتمع تعبیه شدهاند که به زودی از آنها بهرهبرداری خواهد شد.
| |
| | |
| در حال حاضر ظرفیت و تولیدات اصلی این مجتمع عبارتند از: انباشت و برداشت ۵/۴ میلیون تن سنگ معدن، ۵/۴ میلیون تن گندلهسازی، ۲۷۵ هزار تن آهکپزی، ۲/۳ میلیون تن احیای مستقیم، ۲/۳ میلیون تن فولادسازی، ۷/۲ میلیون تن ریختهگری مداوم، ۷/۲ میلیون تن شمش و آمادهسازی اِسلَب، ۵/۲ میلیون تن نوردگرم، ۵۵/۱ میلیون تن تکمیل نورد گرم و ۸۵۰ هزار تن نورد سرد.
| |
| | |
| همچنین بهمنظور تامین سنگ آهن این مجتمع، مجتمع صنعتی و معدنی «گل گهر» در نزدیکیمعادن سنگمعدن گلگهر ایجاد شدهاست کهمیزان ذخیرهاین معادن ۱/۱ میلیارد تن برآورده شده و تولید آن در سال ۱۳۷۵ حدود ۲ میلیون تن کنسانتره بوده است.
| |
| | |
| علاوه بر این مجتمعهای عظیم، شرکتها و کارخانجات دیگری در این زمینه فعالیت میکنند که به اختصار به هریک اشاره میکنیم.
| |
| | |
| ===== شرکت لوله و نورد اهواز =====
| |
| این کارخانه در سال ۱۹۶۷م در جاده [https://iranology-e.ir/%D8%A7%D9%87%D9%88%D8%A7%D8%B2 اهواز] - [https://iranology-e.ir/%D8%AE%D8%B1%D9%85%D8%B4%D9%87%D8%B1 خرمشهر] تاسیس و در سال ۱۹۷۱م راهاندازی شد. محصولات اینکارخانه عبارتند از ورق فولادی ضخیم و لولههای درزجوش در اندازه ۲/۱ تا ۶ اینچ مطابق استانداردهای بینالمللی. ظرفیت اسمیکارگاه ورق فولادسازی ۱۴۰,۰۰۰ تن و کارگاه لولهسازی جمعا ۸۰۰۰ تن در سال است.
| |
| | |
| واحدهای اصلی این کارخانه از خط نورد ورقههای فولادی ضخیم (نورد ۶۵۰ میلیمتر) و خط نورد لوله درزجوش ۲ اینچی و خط لوله ۴ اینچی تشکیل شده است. این کارخانه همچنین دارای طرح توسعهای در ۲ فاز است. در فاز نخست ظرفیت آن به ۳۵۰ هزار تن و در فاز دوم به ۶۰۰ هزار تن در سال افزایش خواهد یافت.
| |
| | |
| ===== شرکت نورد پیچ و مهره باختران =====
| |
| واحد تولید این شرکت در جاده [https://iranology-e.ir/%DA%A9%D8%B1%D9%85%D8%A7%D9%86%D8%B4%D8%A7%D9%87 کرمانشاه] - اسلامآباد در غرب ایران واقع است. این شرکت در سال ۱۹۷۵ تاسیس و کارخانه آن پس از انقلاب راهاندازی شد. واحدهای اصلی این کارخانه عبارتند از نورد گرم برای تولید انواع میلگرد و خط تولید انواع پیچ و مهره. ظرفیت واحد نورد گرم ۹۰۰۰ تن در سال است. همچنین طرح توسعه این کارخانه در دست بررسی است که با اجرای آن ظرفیت کارخانه به ۲۰ هزار تن در سال خواهد رسید. ماده خام این کارخانه بلیتهای، ۶۰*۶۰ و ۸۰۷۸۰ به میزان ۳۰۰/۹ تن است که با راه اندازی طرح توسعه به ۲۰.۰۰۰ تن افزایش خواهد یافت.
| |
| | |
| ===== شرکت نورد و قطعات فولادی =====
| |
| این کارخانه در سال ۱۹۶۸م تاسیس و واحد نورد گرم آن از ۱۹۷۴م راهاندازی شد. مکان آن در جاده قدیم کرج نزدیک تهران است. واحدهای تولیدی این کارخانه عبارتند از واحد ذوب و ریختهگری، واحد ساخت و مونتاژ (ماشینسازی) و خط نوردگرم ورق. ظرفیت تولیدکارخانه با یک کوره ۳۰ هزار تن و با دو کوره ۵۰ هزار تن در سال است. همچنین این کارخانه دارای طرح توسعهای به منظور افزایش ظرفیت تولید به ۸۵ هزار تن در سال است. خوراک این کارخانه اسلَبهای (تختههای) با عرض ۱۰۰۰ میلیمتر و ضخامت ۱۵۰ ۱۰۰ میلیمتر است که میزان مورد نیاز آن حدود ۸۹,۰۰۰ تن در سال میباشد.
| |
| | |
| ===== شرکت فولاد آلیاژی ایران =====
| |
| این شرکت در استان [https://iranology-e.ir/%DB%8C%D8%B2%D8%AF یزد] واقع شده و دارای ۴۵۰ هکتار فضای سبز و ۱۸۵ هزار متر مربع واحدهای خدماتی و پشتیبانی است. ظرفیت اسمی این مجتمع ۱۴۰ هزار تن قطعات فولاد آلیاژی و شمش فولاد آلیاژی ۱ الی ۳۰ تن است و قابل توسعه تا ۲۰۰ هزار تن در سال میباشد. فولاد آلیاژی در صنایع خودروسازی، ماشینسازی، صنایع دفاعی، ابزارسازی و نفت پتروشیمی مصرف فراوان دارد.
| |
| | |
| عملیات اجرایی این شرکت که یکی از پیشرفتهترین و بزرگترین واحدهای تولید فولاد آلیاژی است در سال ۱۳۷۳ ه ش آغاز شد و اولین فاز آن در تیرماه ۱۳۷۶ ه ش به بهرهبرداری رسید. ارزش تولیدات سالانه آن ۱۴۰,۰۰۰ تن فولاد آلیاژی معادل ۲۸ میلیارد ریال است و بیش از ۲۰۰۰ نفر در آن مشغول به کارند.
| |
| | |
| طرحهای در دست اجرا در این زمینه، که برخی از آنها به زودی به بهرهبرداری میرسند، عبارتند از:
| |
| | |
| * طرح نورد آذربایجان؛ که قرار است در شهر میانه در [https://iranology-e.ir/%D8%A2%D8%B0%D8%B1%D8%A8%D8%A7%DB%8C%D8%AC%D8%A7%D9%86_%D8%B4%D8%B1%D9%82%DB%8C آذربایجان شرقی] ساخته شود. محصولات این کارخانه انواع میلگرد و مفتول با ظرفیت ۳۵۰ هزار تن در سال است.
| |
| * طرح نورد هرمزگان؛ که قرار است در شهر [https://iranology-e.ir/%D8%A8%D9%86%D8%AF%D8%B1%D8%B9%D8%A8%D8%A7%D8%B3 بندرعباس] ساخته شود. ظرفیت اسمی آن ۲۵۰ هزار تن و محصولات آن شامل انواع تختال، نبشی، پروفیلهای U شکل میلگردهای ساده و میلههای مسلح است.
| |
| * طرح نورد خراسان؛ در [https://iranology-e.ir/%D9%86%DB%8C%D8%B4%D8%A7%D8%A8%D9%88%D8%B1 نیشابور] با ظرفیت پیشنهادی ۵۵۰ هزار تن مفتول و انواع میلگرد در سال.
| |
| * طرح مجتمع فولاد خراسان؛ در آینده نزدیک در استان خراسان راهاندازی میشود. ظرفیتاسمی و نوع تکنولوژیاین طرح هنوز کاملا مشخص نیست اما ظرفیت پیشنهادی، مشاوران عبارت است از ۱ میلیون تن در سال که به ۲ میلیون قابل افزایش است.
| |
| | |
| === صنایع وابسته به ذوب آهن و فولادسازی ===
| |
| | |
| ==== ماشینسازی و ساخت تجهیزات ====
| |
| همان طوری که قبلا نیز گفته شد اولین کوششها برای صنعتی کردن کشور به منظور تجهیز ارتش به سلاحهای جدید آتشین به زمان سلطنت فتحعلی شاه [https://iranology-e.ir/%D9%82%D8%A7%D8%AC%D8%A7%D8%B1%DB%8C%D9%87 قاجار] و به کوشش عباس میرزا، ولیعهد جوان و نواندیش او بازمیگردد. بعدها این کوششها و اقدامات به وسیله [https://iranology-e.ir/%D8%A7%D9%85%DB%8C%D8%B1%DA%A9%D8%A8%DB%8C%D8%B1%D8%8C_%D9%85%DB%8C%D8%B1%D8%B2%D8%A7_%D8%AA%D9%82%DB%8C_%D8%AE%D8%A7%D9%86 امیرکبیر] صدراعظم مترقی و اندیشمند ناصرالدین شاه [https://iranology-e.ir/%D9%82%D8%A7%D8%AC%D8%A7%D8%B1%DB%8C%D9%87 قاجار] پیگیری شد و درزمان او بود که اولین کارخانه بلورسازی، چرخسازی و چدنسازی وارد ایران شد. با استقرار و آغاز به کار آنها، نیاز به ساخت قطعات جایگزین برای قسمتهای فرسوده یا اسقاط؛ باعث شد تا صنعتگران ایرانی با استفاده از علم و فن فرنگی و قریحه و استه اد خود به ساخت موفقیتآمیز قطعات یدکی دست بزنند. در واقع این اولین تجربههای ایرانیان در زمینه ریختهگری و ماشینسازی و ساخت تجهیزات و قطعات بود. اما پس از قتل امیرکبیر و مدتی وقفه در سالهای آغازین قرن جاری، خورشیدی، با احداث راهآهن و ورود ماشینآلات پیشرفته نساجی، صنایع برق و ورود اتومبیل به ایران بار دیگر صنعت ماشینسازی و قطعهسازی جان گرفت. در زمان حکومت خاندان پهلوی، از دهه ۱۳۴۰ به این طرف با توجه به نیاز کشور به ساخت ماشینآلات و تجهیزات فنی و بویژه ماشینآلات کشاورزی، کارخانههای بزرگ و نوینی تاسیس شد. اولین کارخانه ماشینسازی [https://iranology-e.ir/%D8%AA%D8%A8%D8%B1%DB%8C%D8%B2 تبریز] بود که با همکاری یک شرکت چکسلواکی (سابق) به منظور ساخت و انتقال تکنولوژی انواع وسایل موتورهای دیزلی تاسیس شد ولی بعدها پروژه تغییر کرد و با هدف تولید ماشینآلات تراشکاری و حفاری در سال ۱۳۵۱ ه ش به بهرهبرداری رسید. در سالهای بعد (ابتدای دهه ۵۰) با تزریق پول فراوانِ ناشی از فروش نفت به صنعت کشور، توسعه صنعتی تغییر شکل یافت و انواع شاخههای ماشینسازی و ساخت تجهیزات با استفاده از تکنولوژی، کشورهایی مثل آمریکا، فرانسه، ژاپن، آلمان، ایتالیا و کشورهای بلوک شرق سابق پدید آمد. پس از پیروزی انقلاب اسلامی و سپس شروع جنگ تحمیلی عراق علیه ایران و نیز محاصره اقتصادی آمریکا و سایر کشورهای صنعتی، فرصتی ناخواسته فراهم آمد تا صنعتگران ایرانی به ابتکارات و خلاقیتهای زیادی دست زنند و تولید به مفهوم واقعی کلمه را برای نخستین بار تجربه کنند.
| |
| | |
| ساخت مخازن پالایشگاهی و تجهیزات صنایع دریایی در خلیج فارس و ساخت انواع ادوات و تجهیزات ارتش و ترابری سنگین، پُلهای معلق، اسکلهها و پُلهای فلزی در زمان جنگ اعتمادی به صنعت ایران بخشید و موجب شد صنعتگران ایرانی به تواناییهای خویش ایمان آورند و در راه جبران کاستیهای صنعت به کوششی مضاعف دست بزنند.
| |
| | |
| در واقع با اینکه بیشتر کارخانههای ماشینسازی و ابزارسازی از سالهای ۴۵ تا ۵۵ تاسیس شده و آغاز به کارکردند ولی شروع نوآوری و خلاقیت و نوید واقعی در آنها را باید از اواسط دهه ۶۰ دانست. پس از خاتمه جنگ و با شروع برنامههای توسعه اول و دوم کشور، صنایع ماشینسازی و ساخت تجهیزات کشور دچار تحولی شگرف شد و تخصص، علم و تعهد مهندسین، استادکاران و کارگران ماهر در خدمت بازسازی کشور قرارگرفت. از زمان شروع برنامه اول توسعه این صنعت مورد حمایت جدی قرار گرفت و در جهت ارتقای سطح فنی و کیفی آن کوشش شد. امروزه صنعت ماشینسازی و ساخت تجهیزات کشور به شاخههای بسیار متنوع و فراوانی تقسیم میشود. مونتاژ و ساخت انواع ماشین و سازههای فلزی، متالوژی، فیلترها و هیترها، دیگهای بخار، تجهیزات پالایشگاهی، دودکش نیروگاههای حرارتی، پلهای راهآهن، آشیانههای هواپیما، مبدلهای حرارتی، جرثقیلهای ساختمانی و انواع ماشینآلات حفاری و معدنکاری،کشاورزی و آبیاری، ماشینآلات نساجی و کورههای صنعتی تنها گوشهای از توان و امکان صنعتی کشور را تشکیل میدهد.
| |
| | |
| این تنوع در تولیدات باعث شده تا این صنعت جایگاه مهم و حیاتی در صنعت کشور پیدا کند، محصولات صنعت ماشینسازی و ساخت تجهیزات کشور به کشورهای آسیای میانه، کشورهای منطقه خلیج فارس، قاره آفریقا و اروپا صادر میشود و پروژههای بسیاری نیز در کشورهای دیگر توسط شرکتهای ایرانی به اجرا در آمده و میآید. ایجاد مجتمعهای آموزشی در کارخانههای بزرگی مثل ماشینسازی اراک، تبریز و تراکتورسازی تبریز و نیز دانشکدههای فنی و کاربردی در استانهای مختلف و شهرکهای صنعتی باعث شد که علاوه بر کمیت، کیفیت محصولات ایرانی به سطح استانداردهای بینالمللی ارتقاء یابد و دهها شرکت و کارخانه ایرانی موفق به دریافتگواهینامههای معتبر کیفیت شده موجب اعتلای نام صنعت ایران شوند. اکنون مختصرا به معرفی چند واحد ماشینسازی کشور میپردازیم:
| |
| | |
| ==== ماشینسازی تبریز ====
| |
| این کارخانه با کمک فنی و اعتباریکشور چکسلواکی (سابق) در برنامه چهارم عمرانی سال ۱۳۴۵ ه ش پایهگذاری و عملیات اجرایی آن در زمینی به مساحت ۵۴ هکتار آغاز شد. البته هدف از تاسیس آن ساخت و تولید انواع ماشینافزار، الکتروموتور، کمپرسور لیفتتراک، انواع موتورهای دیزل و پمپهای مختلف بود ولی در سالهای بعد (۴۸ و ۴۹) ساخت الکتروموتورها، پمپها و موتورهای دیزلی به شرکتِهای دیگر واگذار شد و این شرکت انحصارا به تولید انواع ماشینافزار از جمله ماشینهای تراش مته رومیزی و ستونی و فرز پرداخت. ظرفیت اولیه کارخانه تولید ۱۰ هزار تن انواع ماشینآلات بود.
| |
| | |
| پس از انقلاب با شروع جنگ تحمیلی، ماشینسازی تبریز علاوه بر تولیدات قبلی خود به تولید و ساخت سفارشهای دفاعی و جنگی کشور پرداخت و به این ترتیب ضمن ایفای نقش گسترده در یاری رساندن به صنعت کشور، قابلیتهای فراوانی در زمینه تکنولوژی و فنآوری به دست آورد.
| |
| | |
| در حال حاضر این کارخانه از قسمتهای زیر تشکیل شده است:
| |
| | |
| * کارگاههای ریختهگری (برای تولید انواع قطعات ریختهگری، چدنی خاکستری، داکتیل و مالیبل)؛
| |
| * کارگاه مدل سازی؛
| |
| * تهیه ذوب (در کورههای کوپل و القایی)؛
| |
| * کارگاه ماهیچهسازی (با استفاده از روشهای دستی و ماشینی)؛
| |
| * کارگاه قالبگیری (شامل چهار کارگاه: قالبهای سنگین، ماسه پرتابکن، قالبگیری سبک و قالبگیری با ماشین)؛
| |
| * کارگاه تجهیز کاری؛
| |
| * کارگاه دیزاماتیک (تهیه قالبهای با فشار زیاد و بدون استفاده از درجه با امکان ذوب ۲۷۰۰۰ تن مذاب در سال و سرعت ۲۵۰ قالب در ساعت)؛
| |
| * کارگاه آهنگری - آزمایشگاهها؛
| |
| * مراکز آموزش و تحقیق با همکاری دانشگاه [https://iranology-e.ir/%D8%AA%D8%A8%D8%B1%DB%8C%D8%B2 تبریز] برای تربیت مهندسهای عملی مکانیک.
| |
| | |
| ==== ماشینسازی اراک ====
| |
| احداث این کارخانه از سال ۱۳۴۸ - برنامه چهارم عمرانی قبل از انقلاب - آغاز شد و در اوایل برنامه پنجم عمرانی در سال ۱۳۵۱ در زمینی به مساحت ۶۰۱ هزار متر مربع در شهرستان [https://iranology-e.ir/%D8%A7%D8%B1%D8%A7%DA%A9 اراک] راهاندازی شد.
| |
| | |
| بخشی از اعتبارات مورد نیاز برای ایجاد کارخانه ماشینسازی اراک از محل وام دریافتی از شوروی تامین شد. ظرفیت ابتدایی کارخانه ۲۰ هزار تن شامل تولید انواع ماشینآلات، دیگ بخار، جرثقیل، تسمه نقاله و ماشینآلات و لوازم کشاورزی، معدنی و صنعتی بود که در مرحله بعد به ۳۰ هزار تن افزایش یافت. ولی تولیدات آن در سالهای آغازین کار با آنچه در طرح اولیه کارخانه پیشبینی شده بود کاملا تفاوت داشت و به دیگهای بخار، لوازم یدکی برای کارخانههای قند، سیمان و وسایل کشاورزی منحصر شد. این مجتمع در سالهای قبل از انقلاب ساختاری کاملا وابسته داشت و یک شرکت مونتاژکار عظیم به شمار میرفت. اما پس از پیروزی انقلاب اسلامی و حرکت در راستای نیل به خودکفایی و استقلال صنعتی، این شرکت نیز در این حرکت عظیم توانست با تکیه بر قابلیت،کارایی و استعداد نیروهای کارآزموده و متخصص خود و ورود به مرحلهای جدید موفق به اخذ دههاگواهینامه بینالمللی تشویقی و کیفیتی از شرکتهای معتبر شود.
| |
| | |
| این مجتمع عظیم با دارا بودن بیش از ۴۰۰۰ متخصص و نیروهای کارآزموده و حرفهای، بیشتر فعالیتهای خود را بر محورهای طراحی، ساخت و نصب انواع مخازن ذخیره و تحت فشار، دودکش نیروگاههای حرارتی، مبدلهای حرارتی، مخازن حمل گاز، پلهای راهآهن و تجهیزات پتروشیمی معطوف نموده است و حتی طراحی، ساخت و نصب پروژههای متعددی را در سطح جهان به عهده دارد. هماکنون اجرای پروژههای بسیار تکنیکی و تخصصی از کارهای نه چندان فوقالعاده ماشینسازی اراک محسوب میشود.
| |
| | |
| ==== تراکتورسازی تبریز ====
| |
| کارخانه تراکتورسازی تبریز در اواخر سال ۱۳۴۸ ه ش با همکاری مالی و فنی رومانی راهاندازی شد که روزانه ۱۰ دستگاه تراکتور مونتاژ میکرد. اینکارخانه در سال ۱۳۵۰ مجموعا ۳ هزار دستگاه تراکتور مونتاژ کرد و تا پایان برنامه چهارم به فعالیت خود ادامه داد. در سال ۱۳۵۳ خط مونتاژ این کارخانه از تولید تراکتورسازی «یونیورسال» به تولید تراکتور «میفرگوسن» تبدیل شد.
| |
| | |
| در نیمه دوم سال ۱۳۶۲، خط تولید موتورهای «پرکینز» کارخانه تراکتورسازی تبریز با ظرفیت ۲۰ هزار دستگاه موتور تراکتور و ۱۰ هزار انواع موتورهای مصارف صنعتی از جمله لیفتراک، کمپرسور هوا و ژنراتور آغاز به کار کرد. در اواخر همین سال نیز خط سوم طرح ریختهگری ۵۴ هزار تنی کارخانه با ۲۸ هزار تن ظرفیت به بهرهبرداری رسید. این کارخانه هماکنون با ظرفیت تولید سالانه ۲۰ هزار دستگاه انواع تراکتور و ۴ هزار دستگاه کامیونت به فعالیت مشغول است و از چند واحد اصلی شامل شرکت تراکتورسازی، شرکت ریختهگری، شرکت آهنگری، موتورسازی، و شرکت ورقکاران تشکیل میشود. این کارخانه محصولات خرد را به بسیاری از کشورها از جمله لبنان، برزیل، اردن، انگلستان، شیلی، جمهوری آذربایجان و قطر صادر میکند.
| |
| | |
| ==== شرکت صنایع آذرآب ====
| |
| این شرکت که در سال ۱۳۶۴ در [https://iranology-e.ir/%D8%A7%D8%B1%D8%A7%DA%A9 اراک] تاسیس شد به صورت سهامی خاص تابع سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران بود و دارای ۲۰۰۰ نفر پرسنل است.
| |
| | |
| صنایع آذرآب در زمینه طراحی، تهیه، ساخت، نصب و راهاندازی و تعمیرات انواع مولدهای بخار نیروگاهی صنعتی و یکپارچه، تجهیزات صنایع نفت و گاز و پتروشیمی، تجهیزات سنگین و یا پیچیده فلزی مانند مخازن فرایند و مبدلهای حرارتی و ... با ظرفیتکلی حدود ۲۶۵۰۰ تن به فعالیت مشغول است.
| |
| | |
| این شرکت علاوه بر تامین بخش عمدهای از نیاز واحدهایگوناگون صنعتی کشور، در حال حاضر برای ارائه خدمات به بعضی کشورها مانند لیبی، کویت، آذربایجان و پاکستان در حال مذاکره است.
| |
| | |
| ==== شرکت آلومینیوم ایران ====
| |
| قرارداد تاسیس این شرکت در سال ۱۳۴۶ ه ش با مشارکت ایران، پاکستان و آمریکا منعقد و دو سال بعد قرارداد خرید ماشینآلات و تجهیزات آن با یک کنسرسیوم آلمانی بسته شد. این شرکت که در واقع تنها مرکز عمده تولید آلومینیوم در ایران محسوب میشود در شهرستان [https://iranology-e.ir/%D8%A7%D8%B1%D8%A7%DA%A9 اراک] واقع است.کارخانه آن در سال ۱۹۷۲ با ظرفیت اسمی ۴۵۰۰۰ تن شمش، شمش نورد و بلیت با آلیاژهای مختلف آغاز به کار کرد. تولیدات این کارخانه در صنایع پروفیلسازی، نورد، کابلسازی، ظروف ریخته گری و تجهیزات دفاعی به کار میرود. در این کارخانه آلومینیوم خالصی از طریق احیای اکسید آلومینیوم (آلومینا) به وسیله الکترولیز در مخازن احیا به دست میآید، سپس آلومینیوم مذاب در کارگاه ریختهگری به محصولات مختلف تبدیل و به بازار عرضه میشود.
| |
| | |
| پس از [https://iranology-e.ir/%D8%A7%D9%86%D9%82%D9%84%D8%A7%D8%A8_%D8%A7%D8%B3%D9%84%D8%A7%D9%85%DB%8C_%D8%A7%DB%8C%D8%B1%D8%A7%D9%86 انقلاب اسلامی] ایران ابتدا تولید کارخانه کاهش یافت ولی بتدریج به ظرفیت اسمی، خود نزدیک شد تا اینکه در سال ۱۳۶۱ با افزایش تعداد دیگهای کارگاه احیاء، برای اولین بار تولید آن به ۴۵ هزار تن -ظرفیت اسمی و نهایی - رسید. برای کاهش وابستگی این شرکت به خارج قرار شد مواد اولیه تولید آلومینیوم توسط واحدهای تولیدی داخلی اعم از معادن، پالایشگاهها و مجتمعهای پتروشیمی تامین شود. عملیات توسعه این کارخانه در سال ۱۹۸۵ آغاز شد و ظرفیت این کارخانه به ۰۰۰/۷۰ تن در سال ۱۹۹۰ افزایش یافت. در ضمن برای، توسعه کارخانه آلومینیومسازی اراک، تاسیس یک کارخانه مادر آلومینیوم دیگر در بندرعباس پیشبینی شد. این مجتمع آلومینیومسازی که تمام اقدامات لازم و عملیات اجرایی آن به اتمام رسیده با نام مجتمع آلومینیومسازی «المهدی» و با ظرفیت اسمی ۲۲۰ هزار تن آغاز به کار کرده است. بهعلاوه کارخانه دیگری برای ساخت قطعات و پروفیلهای صنعتی در جوار کارخانه آلومینیومسازی اراک پیشبینی شده است. اقداماتی نیز در جهت کاهش مصرف برق کارخانه صورت گرفته که مصرف نیروی برق را از ۲۰ کیلووات برای هر کیلوگرم آلومینیوم به ۱۴ کیلووات میرساند.
| |
| | |
| === صنایع ریختهگری ===
| |
| دانش و حرفه ریختهگری از زمانکشف آتش و شناخت فلزاتی چون طلا، نقره، سرب و روی، با بشر همراه بوده و به مدد آن توانسته است نیازهای خود را برآورده کند. اما در دوران رنسانس ریختهگری گلولههای توپ و تفنگ برای مصارف جنگی، این صنعت را به یک صنعت پایه و مادر تبدیل کرد و توانایی در این صنعت، ملاک اصلی قدرت صنعتی کشورها محسوب شد. در ایران نیز ریختهگری (به مفهوم امروزی) برای نخستین بار به همین منظور ایجاد شد و در واقع ساخت اولین توپ جنگی ارتش ایران، توسط برادران شِرلی در زمان شاهعباس [https://iranology-e.ir/%D8%B5%D9%81%D9%88%DB%8C%D8%A7%D9%86 صفوی]، را میتوان آغاز ریختهگری در ایران دانست.
| |
| | |
| اولین کارخانه ریختهگری ایران در حدود ۲۵۰ تا ۳۰۰ سال قبل در شهرستان نور آغاز به کار کرد. بعدها با پیگیری عباس میرزا - ولیعهد لایق فتحعلیشاه [https://iranology-e.ir/%D9%82%D8%A7%D8%AC%D8%A7%D8%B1%DB%8C%D9%87 قاجار] -گروهی برای کسب فنون جدید این صنعت به خارج فرستاده شدند که این اقدام به تاسیس کارخانههای توپریزی در [https://iranology-e.ir/%D8%A7%D8%B5%D9%81%D9%87%D8%A7%D9%86 اصفهان]، قزوین، [https://iranology-e.ir/%D8%B4%DB%8C%D8%B1%D8%A7%D8%B2 شیراز] و [https://iranology-e.ir/%D8%A8%D9%86%D8%AF%D8%B1%D8%B9%D8%A8%D8%A7%D8%B3 بندرعباس] انجامید. تاسیس اولین پلی تکنیک ایران _ دارالفنون - توسط [https://iranology-e.ir/%D8%A7%D9%85%DB%8C%D8%B1%DA%A9%D8%A8%DB%8C%D8%B1%D8%8C_%D9%85%DB%8C%D8%B1%D8%B2%D8%A7_%D8%AA%D9%82%DB%8C_%D8%AE%D8%A7%D9%86 امیرکبیر] صدراعظم با کفایت و اندیشمند ناصرالدین شاه [https://iranology-e.ir/%D9%82%D8%A7%D8%AC%D8%A7%D8%B1%DB%8C%D9%87 قاجار] تاثیر بسزایی در اعتلای دانش ریختهگری ایفا کرد. از جمله افراد موثر در این زمینه باید از حاجامین الضرب، تاجر و صنعتگر خوشنام ایرانی نام برد که اولین کوره ذوب فلزات کشور را - با خرید تجهیزاتی از فرانسه _ پایهگذاری کرد.
| |
| | |
| در سالهای بعد و در اوایل قرن جاری با احداث کارخانه ذوبآهن ایران، واحد ریختهگری، حضرت عبدالعظیم (شهر [https://iranology-e.ir/%D8%B1%DB%8C ری]) و کارگاههای ریختهگری شرکت نفت ایران و انگلیس در آبادان توسط [https://iranology-e.ir/%D8%B1%D8%B6%D8%A7_%D8%B4%D8%A7%D9%87_%D9%BE%D9%87%D9%84%D9%88%DB%8C رضاخان]، صنعت ریختهگری کشور وارد مرحله تازهای از دوران حیات خود شد. در طول چند دهه اخیر نیز ایجاد کارخانههای زیادی ازجمله واحدهای بزرگ ماشینسازی، [https://iranology-e.ir/%D8%A7%D8%B1%D8%A7%DA%A9 اراک] و [https://iranology-e.ir/%D8%AA%D8%A8%D8%B1%DB%8C%D8%B2 تبریز]، صنایع مس [https://iranology-e.ir/%DA%A9%D8%B1%D9%85%D8%A7%D9%86 کرمان]، ریختهگری صنایع چدن و ابزاران (۱۳۴۸) ... و صدها شرکت دیگر که تا کنون به بهرهبرداری رسیدهاند؛ آغازی بر تحولات کیفی و کمی صنعت ریختهگری کشور به شمار میرود. تولید سالانه کل این واحدهای ریختهگری در سالهای قبل از انقلاب به حدود ۱۵۰ هزار تن بالغ میگردید.
| |
| | |
| در حال حاضر بیش از ۱۳۰۰ واحد صنعتی ریختهگری در کشور فعالیت میکند. حجم تولید سالانه آنها در سالهای پیش از برنامه اول توسعه کشور به حدود ۱۹۰ هزار تن بالغ میشد. پس از جنگ و از زمان آغاز برنامههای توسعه کشور این صنعت به طور جدی مورد بازبینی و حمایت دولت قرار گرفته است. هماکنون برخی از واحدهای عمده دولتی را که در صنعت ریختهگری فعالیت دارند، نام میبریم:
| |
| | |
| * شرکت تامین ماسه ریختهگری با ظرفیت تولید ۶۰,۰۰۰ تن ماسه ریختهگری و ماسه صنعتی در یک شیفت کاری؛
| |
| * شرکت ماشینسازی [https://iranology-e.ir/%D8%A7%D8%B1%D8%A7%DA%A9 اراک] (واحد ریختهگری) با ظرفیت تولید ۱۰,۵۰۰ تن قطعات فولادی و چدنی در یک شیفتکاری؛
| |
| * شرکت نورد و تولید قطعات فولادی با ظرفیت تولید ۳۰۰۰ تن قطعات فولادی و اِسلَب در یک شیفت کاری؛
| |
| * شرکت پروفیل نیمه سبک با ظرفیت تولید ۴۲,۰۰۰ تن انواع قطعات فولادی، اسلَب، قطعات صنعتی چدنی و لوله و پروفیل در یک شیفتکاری؛
| |
| * شرکت صنایع ریختهگری ایران با ظرفیت تولید ۵,۵۰۰ تن قطعات چدنی در یک شیفت کاری؛
| |
| * شرکت ماشینسازی [https://iranology-e.ir/%D8%AA%D8%A8%D8%B1%DB%8C%D8%B2 تبریز] با ظرفیت تولید ۷,۰۰۰ تن قطعات صنعتی چدنی در یک شیفت کاری؛
| |
| * شرکت ابزاران با ظرفیت تولید ۱۰۰۰ تن انواع ابزارآلات در یک شیفتکاری؛
| |
| * شرکت نورد و لوله اهواز با ظرفیت تولید ۷۰,۰۰۰ تن انواع لوله و پروفیل در یک شیفت کاری؛
| |
| * شرکت ریختهگری تراکتورسازی ایران با ظرفیت تولید ۱۲,۰۰۰ تن قطعات صنعتی چدنی در یک شیفتکاری.
| |
| | |
| علاوه بر این واحدها باید به «گروه صنعتی سدید» اشاره کرد که یکی از واحدهای عظیم صنعتی در زمینه صنایع فلزی و ریختهگری به شمار میرود. اینگروه در سال ۱۳۴۶ ه ش با نام «شرکت پروفیل نیمهسبک» پایهگذاری شد و تولیدات آن به لولههای صنعتی و پروفیلهای ساختمانی محدود میشد.
| |
| | |
| در حال حاضر، این گروه صنعتی از ۴ شرکت عمده تشکیل شده است که در زمینههای مختلف فعالیت میکنند:
| |
| | |
| * شرکت لوله و پروفیل سدید؛ این شرکت در زمینه تولید انواع لوله و پروفیلهای، ساختمانی و صنعتی و لولههای قطور به روش اسپرال و نیز لولههای درز جوش مستقیم با ظرفیت تولید معادل ۴۰۰,۰۰۰ تن در سال فعالیت دارد. محصولات این شرکت برای انتقال نفت و گاز، طرحهای آبرسانی، اسکلهسازی، خودروسازی و ماشینآلات مصرف میشود.
| |
| * شرکت سدید ریختهگر؛ این شرکت سه کوره ذوب ۱۶ تنی، دو کوره ذوب ۵ تنی و یک کوره ۸۰۰ کیلوگرمی (همگی القایی) دارد. شرکت سدید ریختهگر در سال ۱۳۷۰ ه ش در یک پروژه انتقال تکنولوژی با یک شرکت سوئدی شروع به همکاری نموده و دانش فنی تولید غلتکهای نورد فولاد را اخذ کرد. در حال حاضر این شرکت از تولیدکنندگان صاحب نام غلتکهای، نورد گرم فولاد جهان و نخستین آن در کشور محسوب میشود. ظرفیت تولید این شرکت ۱۲۰۰۰ تن (شامل ۵۰۰۰ تن غلتکهای نورد گرم و ۷۰۰۰ تن انواع قطعات) در سال است.
| |
| * شرکت سدید ماشین؛ فعالیت این شرکت در زمینه طراحی و ساخت و تولید انواع گیربکسهای صنعتی، انواع بالابرهای صنعتی، شیرهای سوزنی، دریچههای مستقیم انحراف سد و تجهیزات هیدورمکانیک ماشینآلات ویژه فعالیت دارد. از جمله افتخارات و تواناییهای این شرکت باید به ساخت بیش از ۳,۲۰۰ تن ماشینآلات مورد نیاز مجتمع فولاد مبارکه و اجرای، سفارشهای سدهای مختلف کشور (مثل ساخت دریچههای انحراف سدهای کرخه و گدار لندر به وزن ۹۰۰ تن) اشاره کرد.
| |
| * شرکت سدید تدبیر؛ که در زمینه خدمات مدیریتی و طراحی و مهندسی سیستمها فعالیت دارد. برنامهریزی و تدوین استراتژی سازمانها، طراحی سیستمهای اطلاعات مدیریت و سیستمهای جامع عملیاتی، انجام پروژههای مختلف مهندسی صنایع و بهبود روشها، طراحی و محاسبه و نظارت بر ساخت تجهیزات هیدرومکانیک سدها، تهیه تکنولوژی تِست مدل دریچههای هیدرومکانیک سدها، طراحی و محاسبه سازه و فونداسیون خط پوشش پلی اتیلن و اپوکسی لولههای اسپریل از جمله خدماتی هستند که این شرکت نه تنها به صنایع مختلف کشور بلکه به کشورهایی از جمله همسایگان ایران، بلغارستان و آلمان ارائه میکند.
| |
| | |
| === خودروسازی ===
| |
| اولین خودرو در سال ۱۲۸۵ ه ش به وسیله دربار [https://iranology-e.ir/%D9%82%D8%A7%D8%AC%D8%A7%D8%B1%DB%8C%D9%87 قاجار] به ایران وارد شد. از آن زمان واردات خودرو به تناسب رشد شهرنشینی در کشور بتدریج افزایش یافت. اما صنعت خودروسازی در کشور با افزایش تقاضای ناشی از فزونی درآمد سرانه (ناشی از صادرات نفت)، رشد شهرنشینی و افزایش تجارت داخلی و استراتژی تاسیس کارخانجات مونتاژ وسایل نقلیه، از دهه ۱۳۳۰ شکل گرفت. در سال ۱۳۳۶ اولین خودرو با مونتاژ جیپ «لندرور» در ایران ساخته شد. تا پایان این دهه چندین کارخانه دیگر برای مونتاژ اتومبیلهای سواری و نیزکامیون ساخته شد. ساخت مجموعههای خودرو به دست صنعتکاران ایرانی ابتدا از قسمت بدنه خودرو، بویژه اتوبوس مدل ۳۰۲ شروع شد. با تاسیس کارخانه ایران ناسیونال (ایران خودروی فعلی) بازار تقاضا به سرعت تحت نفوذ اتومبیلهای پیکان و هیلمن اینکمپانی درآمد. رشد صنعت مونتاژ خودرو در ایران در دهه ۱۳۵۰ پس از افزایش بهای جهانی نفت و بالتبع درآمد سرانه ایران، به اوج خود رسید. به منظور جوابگویی به تقاضای روزافزون مردم، علاوه بر ساخت اتومبیلهای قبلی، قراردادهای جدیدی برای ساخت اتومبیلهای جدید با کمپانیهای جنرال موتورز برای تولید شورلت، بیوک و کادیلاک و کمپانی رنوی فرانسه برای تولید رنوی چهار سیلندر دو در بسته شد. در همین زمان واردات اتومبیلهای اروپایی و ژاپنی نیز - علی رغم برقراری تعرفههای بالا - رشد فزایندهای یافت.
| |
| | |
| با شکلگیری [https://iranology-e.ir/%D8%A7%D9%86%D9%82%D9%84%D8%A7%D8%A8_%D8%A7%D8%B3%D9%84%D8%A7%D9%85%DB%8C_%D8%A7%DB%8C%D8%B1%D8%A7%D9%86 انقلاب اسلامی] در ایران تحولات عمدهای در صنایع خودروسازی ایران صورتگرفت و روند ساخت محصولات این صنعت نیز تبدیل وضعیت داده و به پیکره صنعتی کشور ملحق شد.
| |
| | |
| شروع جنگ تحمیلی و شدت وخامت اوضاع اقتصادی کشور و در نتیجه کمبود ارز و مشکلات ناشی از محاصره اقتصادی موجب شد که ضمن بروز افت و خیزهای قابل ملاحظه در روند صنعت خودرو، تولید آن کاهش یابد. اما پس از پایان جنگ و همزمان با شروع برنامه بازسازی پس از جنگ، مسئولان نظام درصدد تجدید ساختار اساسی صنعت خودرو برآمدند و با توجه به تقاضای تامین نشده خودرو در داخل، طی سالهای مزبور، و اجرای سیاستهای تعدیل اقتصادی، واردات خودرو افزایش یافت، به نحوی که طی شش سال (۷۳-۱۳۶۸ ه ش) حدود ۱۹۵ هزار دستگاه خودرو به کشور وارد شد.
| |
| | |
| از اواسط دهه ۶۰ به بعد خطوط تولید و مونتاژ خودروهای جدید دیگری از جمله نیسان پاترول، پژو و رنو و نیز چند نوع خودروی کرهای ایجاد شد. علاوه بر کارخانههای تولید کننده سواری، ۸ شرکت دیگر نیز لندرور، وانت، کامیونهای بزرگ، ماشین آتشنشانی، اتوبوس و مینیبوس تولید میکنند.
| |
| | |
| فعالیتهایی که در طول سالهای جنگ به طور پراکنده و به منظور نیل به خودکفایی در تولید قطعات خودرو صورت پذیرفته بود از سال ۱۳۶۹ در قالب تشکیل «ستاد سیاستگذاری خودرو» به صورت یک مجمع مشاورهای رسمی سازماندهی شد، و متعاقب آن و به.منظور حمایت از تولیدکنندگان داخلی «قانون خودرو»، مصوب ۳۰/۱۰/۱۳۷۱، چارچوبهای قانونی و حقوقی صنعت خودرو را به صورت مدون ارائه کرد. در این دوران مدیران صنایع و مقامات دولتی به این نتیجه رسیدند که به منظور دستیابی به یک صنعت مستقل و پویا در خودروسازی و ارتقاء سطح کیفیت محصولات تولیدی، مرکزی برای تحقیقات و امور طراحی و مهندسی و بازرسی و کنترل کیفیت به وجود آید. به همین منظور اولین مرکز تحقیقات و نوآوری صنایع خودرو در ایران در سال ۱۳۷۲ ه ش تاسیس شد و شروع به کارکرد. همچنین دو شرکت طراحی مهندسی، تحت پوشش دو شرکت خودروسازی تاسیس شد و با ایجاد نظام ارزشیابی کمی و کیفی سازندگان قطعات خودرو، اقدامات اساسی در جهت شناسایی و ارزیابی سازندگان داخلی قطعات صورت گرفت. این اقدامات که از سال ۱۳۶۸ ه ش با تشکیل شرکت سازه گستر و سپس ساپکو آغاز شد سبب شد که صنایع ساخت قطعات خودرو در سالهای اخیر از رشد چشمگیر و افتخارآمیزی برخوردار گردد. با پیگیری این برنامهها و اقدامات، نه تنها ارزبری تولید انواع خودرو به شدت کاهش یافته بلکه توانایی فنی طراحی و مهندسی مدلهای جدید خودرو به طور چشمگیری افزایش یافته است. در مجموع تحولات اخیر در صنعت خودروسازی این بخش را به موتور محرکه صنایعگسترده پایین دستی و بالادستی تبدیل کرده است.
| |
| | |
| هماکنون میزان خودکفایی پیکان تا %۹۸ افزایش یافته است که با ایجاد ظرفیتهای جدید سرمایهگذاری درکشور به %۱۰۰ خواهد رسید. در ضمن در راستای نیل به اهداف یاد شده «مرکز تحقیقات و نوآوری صنایع خودروی ایران» تا کنون طراحی ۳ مدل خودروی سواری را به طور کامل انجام داده و به مرحله تولید آزمایشی رسانده است. یکی از این خودروها «پیکان» جدیدی است که طراحی بدنه، رودری صندلیها و دیگر قطعات آن کاملا جدید بوده و موتور آن نیز نزدیک %۱۰۰ ساخت صنعتگران داخلی است و از آن میتوان به نام «خودروی ملی» یاد کرد. از نظر میزان اشتغال، هماکنون حدود ۲۳۰ هزار نفر به طور مستقیم و غیرمستقیم در سرتاسر کشور در صنعت خودرو کشور شاغل هستند.
| |
| | |
| حال مختصرا به تاریخچه و تولیدات برخی شرکتهای عمده خودروسازی میپردازیم:
| |
| | |
| ==== شرکت ایران خودرو ====
| |
| این شرکت در سال ۱۳۴۱ ه ش به نام «شرکت ایران ناسیونال» تاسیس و بهرهبرداری از آن در سال ۱۳۴۲ ه ش اغاز شد. فعالیت اولیه این شرکت بر تولید اتاق اتوبوس و مینیبوس و لوازم یدکی آن متمرکز بود ولی چند سال بعد یعنی در سال ۱۳۴۵ ه ش مونتاژ خودروی سواری پیکان را نیز شروع کرد. (البته پیش از این در سال ۱۳۴۴ ه ش پروانه تاسیس خط مونتاژ استیشن و آمبولانس را نیز گرفته بود).
| |
| | |
| در حال حاضر، تولیدات این شرکت علاوه بر خودروی سواری پیکان شامل کامیون، اتوبوس، مینیبوس، وانت و قطعات مربوط به آنها و نیز پژو ۴۰۵، کامیونت دوکابینه ۱۳۰۹، مینیبوس جدید ۵۰۸ (کاروان) است. ایران خودرو در زمینه صادرات در سالهای اخیر روابط گستردهای با جمهوریهای آسیای مرکزی و کشورهای تازه استقلال یافته شوروی سابق برقرار کرده و به موفقیتهای قابل توجهی دست یافته است. از آن جمله میتوان به امضای قرارداد سرمایهگذاری مشترک در راهاندازی خط تولید مینیبوس و وانت پیکان ایران خودرو در جمهوری قرقیزستان و مذاکرات نهایی جهت راهاندازی خط تولید وانت در کشور مولداوی، اشاره کرد. در ضمن، این شرکت موفق شد در سال ۱۳۷۴ ه ش بیش از ۲۰۰ دستگاه مینیبوس به ارزش ۱۶ میلیون دلار به کشور لیبی صادر کند.
| |
| | |
| ==== شرکت ماشینهای راهسازی ایران «هِپکو» ====
| |
| این شرکت در سال ۱۳۵۴ ه ش برای تولید ماشینآلات راهسازی با سرمایهگذاری بخش خصوصی و سازمان گسترش و نوسازی صنایع و همکاری چند شرکت خارجی در شهر صنعتی اراک آغاز به کار کرد و در زمینههای مختلف به پیشرفتهای قابل توجهی دست یافت.
| |
| | |
| این شرکت در سال ۱۳۶۳ ه ش با امضای دو قرارداد با یک شرکت آلمانی و یک شرکت سوئدی به منظور انتقال تکنولوژی و تولید دونوع بلدوزر، بیل هیدرولیکی،گریدر و همچنین دونوع لودر پا به عرصه حیات جدید خود گذاشت. برخی بخشهای اصلی شرکت هپکو عبارتند از:
| |
| | |
| * سالنهای مونتاژ ماشینآلات؛
| |
| * سالنهای ساخت، شامل بخشهای عملیات اولیه، جوشکاری و ماشینسازی؛
| |
| * سالن رنگ نهایی محل؛
| |
| * کارگاههای تولید اکسیژن و گازکربنیک؛
| |
| * انبارهای روباز؛
| |
| * تجهیزات موتورخانه مرکزی و تاسیسات؛
| |
| * ساختمانهای آزمایشگاه، انبارهای قطعات، ابزار و برنامهریزی؛
| |
| * انواع ماشین ابزار جهت ساخت قطعات؛
| |
| * تاسیسات تامین برق شامل ۴ پست ترانسفورماتور فشار قوی.
| |
| | |
| ==== واگنسازی پارس ====
| |
| این شرکت در سال ۱۳۵۳ ه ش با هدف ساخت، مونتاژ و خرید و فروش انواع خودروهای ریلی اعم از لوکوموتیو، واگن باری، مسافری و واگن مخصوص مترو و قطعات اصلی و یدکی آنها در فضایی به وسعت ۳۳۱,۰۰۰ متر مربع در اراک تاسیس شد. سرمایه این شرکت در حال حاضر بالغ بر ۳۰ میلیارد ریال یعنی ده برابر سرمایه اولیه آن است. %۴۰ سهام این شرکت متعلق به راهآهن [https://iranology-e.ir/%D8%AC%D9%85%D9%87%D9%88%D8%B1%DB%8C جمهوری] اسلامی و %۶۰ بقیه به سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران تعلق دارد. این شرکت میتواند در سال یکهزار دستگاه واگن بسازد و ۲۵۰۰ دستگاه واگن را تعمیر عادی و تا سقف ۳۷۵۰ دستگاه واگن سانحه دیده را تعمیر اساسی کند.
| |
| | |
| در حال حاضر بازار محصولات داخلی شرکت واگن پارس در اختیار راهآهن جمهوری، اسلامی، مجتمع فولاد اهواز و مبارکه، طرح توسعه نیشکر و صنایع جانبی، متروی تهران و تراموای مشهد است. در ضمن سالانه بیش از ۵۰ میلیون دلار از محصولات خود را به کشورهایی مثل سوریه و بنگلادش صادر میکند.
| |
| | |
| ==== گروه صنعتی خاور ====
| |
| این شرکت با هدف تولید انواع کامیونهای سبک، نیمه سنگین و سنگین درسال ۱۳۳۸ ه ش تاسیس شد و به بهرهبرداری رسید. ظرفیت تولیدی آن هم اکنون ۱۵ هزار دستگاه انواع کامیون است که علاوه بر بازار داخلی به کشورهای افریقایی و آسیایی نیز صادر میشود.
| |
| | |
| ==== شرکت سایپا ====
| |
| نام پیشین این شرکت «شردت سهامی تولید اتومبیل سیتروئن ایران» بود و در سال ۱۳۴۵ هش تاسیس و دو سال بعد راهاندازی شد. در سال ۱۳۵۵ ه ش نام آن به دلیل تغییر خطوط تولید از سیتروئن به رنو و به شرکت سهامی سایپا تغییر یافت. در حال حاضر تولیدات این شرکت سواری پراید ۴ و ۵ در و نیز وانت نیسان است. این محصولات تا کنون به کشورهای آسیای میانه و حوزه خلیج فارس صادر شدهاند.
| |
| | |
| ==== شرکت پارس خودرو ====
| |
| این شرکت در سال ۱۳۳۵ ه ش تاسیس و در سال ۱۳۳۸ ه ش به بهرهبرداری رسید. هدف از ایجاد این شرکت تولید انواع خودروهای دو دیفرانسیل و سواری و قطعات مربوطه بود. بهتازگی این شرکت به تولید انبوه خودروی سواری رنو ۵ به نام «سپند» دست زده است و محصولاتش علاوه بر بازار داخلی به جمهوریهای تازه استقلال یافته و آسیای میانه صادر میشود. از دیگر محصولات عمده این شرکت جیپ «صحرا» است.
| |
| | |
| ==== ایران کاوه ====
| |
| این شرکت در سال ۱۳۴۲ ه ش تاسیس و به بهرهبرداری رسید. پیش از انقلاب به تولید کامیونهای ماک و انواع تریلر اشتغال داشت ولی پس از انقلاب خط تولید آن تغییرکرد و به تولید کامیونهای «ولوو» پرداخت. این شرکت در حال حاضر به ساخت انواع کامیونها و تریلر کفی و کمرشکن، تیغه تانکر و تریلر حمل سواری مشغول است و در آینده قرار است کامیونهای سبک نیز تولید کند. محصولات این شرکت از سال ۱۳۷۰ ه ش به کشورهای حوزه خلیج فارس و کشورهای تازه استقلال یافته صادر شده و به خوبی از آنها استقبال شده است.
| |
| | |
| از دیگر شرکتهای تولیدکننده خودروی سبک و سنگین میتوان از زامیاد، ایران وانت و شهاب خودرو نام برد.
| |
| | |
| === صنعت لاستیک در ایران ===
| |
| صنعت لاستیک در ایران عمریکمتر از ۵۰ سال دارد. ابتدا این صنعت نه شکل کلاسیک و نه فرم صنعتی داشت. اغلبکارگاهها متشکل از چند قالب و منبع حرارتی بودند. در برخی از این کارگاهها حتی خبری از دستگاههای پرس (فشار) برای به عمل آوردن لاستیک نبود، بنابراین قالبها را با پیچ ثابت میکردند و با فندکهای مخصوصیگرم میکردند. صنعت لاستیک کشور به همین وضعیت کماکان تا سال ۱۹۵۸ م، که «بی اف گودریچ» اولین کارخانه تایرسازی را با ظرفیت اسمی ۸۰۰۰ تن در ایران تاسیس کرد، ادامه داشت. پس از سه سال، اولین تایرهای ساخت کشور با نام تجاری «بی اف گودریچ ایران» به بازار آمد. این کارخانه اولین کارخانه صنعت لاستیک ایران با ماشینآلات پیشرفته بود که محصولاتش ازکیفیت بسیار خوبی برخوردار بود. این کارخانه هم اینک تحت نام «کیان تایر» در جنوب غربی تهران مشغول به کار است. از تاریخ مزبور که سال آغاز صنعت لاستیک (تایر)سازی در ایران میباشد، طی ۲۰ سال چهار کارخانه دیگر جهت تولید انواع تایر از جمله تایرهای موتورسیکلت، دوچرخه و اندازههای مختلف وسائط نقلیه و تایرهای ماشینآلات کشاورزی، ساخته شد. تمام این کارخانهها با سرمایهگذاری مشترک شرکتهای خارجی خصوصی و ایرانی تاسیس شدند. همچنین در طی این دوره کارخانههای زیادی برای تولید کالاهای لاستیکی، دستکش، پروفیل، کفش و زیره کفش و تسمه راهاندازی شدند.
| |
| | |
| ==== شرکت تولیدی کیان تایر ====
| |
| شرکت کیان تایر (بی افگودریچ سابق) در سال ۱۹۵۸م در جنوب غربی تهران و با ظرفیت اسمی ۸۰۰۰ تن و ۶۰۰ نفر پرسنل تاسیس شد. اغلب این کارکنان در قسمت تولید، نگهداری، خرید و تعداد کمی تکنسین در بخش فنآوری مشغول به کار بودند. از آنجا که تمام خط مشیهای تولیدی (صنعتی) از مرکز اصلی بی اف گودریچ در «آکرون» صادر میشد، هیچکدام از مهندسین ایرانی در شغلهای کلیدی مسئولیت نداشتند و این محلها توسط امریکاییان اشغال شده بود. اولین توسعه مهم «کیان تایر» در سال ۱۹۶۹م رخ داد که ظرفیتکارخانه به طور صوری، به تولید ۱۴ میلیون تن تایر، تیوپ و زبانه در رسید، اما کارخانه عملا هرگز به این هدف دست نیافت. در سال ۱۹۷۵م، تمام سهام بی اف گودریچ به ایران فروخته شد.
| |
| | |
| حداکثر تولید سالیانه کارخانه تا سال ۱۹۷۵م، ۱۳۰۰۰ تن بود. از آن زمان تا سال ۱۹۷۹م که انقلاب اسلامی ایران پیروز شد، هنوز تعدادی آمریکایی در بخشهای مختلف کار میکردند و برخی خدمات فنی توسط آنها ارائه میشد. از سال ۱۹۷۵م اسم شرکت به «کیان تایر» تغییر کرد. در ابتدای انقلاب اسلامی، به علت شرایط حاکم، تولیدات کارخانه کلا متوقف شد. در سال ۱۹۸۰م کارخانه، در مقایسه با تولید حداکثر خود، ۴۰%کاهش تولید داشت.
| |
| | |
| در سالهای ابتدایی انقلاب کارخانه با مشکلات زیر مواجه بود:
| |
| | |
| # قطع همکاریهای فنی و تکنولوژیکی «بی اف گودریچ آمریکا» که برای جبران این شکاف نیاز به تلاش بسیار و کار وسیع متخصصان ایرانی بود.
| |
| # جایگزینی مواد خام اروپایی به جای آمریکایی، به منظور حفظ کیفیت بهینه و بهرهوری، مستلزم زمان بود و کار شدیدی را میطلبید.
| |
| | |
| از سال ۱۹۸۱م،کارخانه وضعیت عادی خود را بازیافت و تولید در سالهای بعد به ترتیب زیر افزایش یافت. در سال ۱۹۸۲م، ۱۰۰۰۰ تن؛ سال ۱۹۸۳م، ۱۱۰۰۰ تن؛ سال ۱۹۸۴م، ۱۲۰۰۰ تن. در سال ۱۹۸۲م دومین مرحله برای توسعه کارخانه برنامهریزی شد و با افزودن ۵ دستگاه پرس بزرگ، ظرفیت کارخانه در سال ۱۹۸۶م به ۱۶۰۰۰ تن افزایش یافت. این اولین تلاشی بود، که متخصصان ایرانی در این زمینه، بدون کمک شرکای خارجی، انجام دادند. در سال ۱۹۸۴م، تلاشهای تازهای برای سومین طرح توسعه کارخانه کیان تایر آغاز شد. گروهی متشکل از متخصصان فنی حفظ و نگهداری و تولید و مهندسان صنایع و خبرگان مالی کار مشترکی را برای نوسازی و توسعه کارخانه آغاز کردند. بر اساس این طرح تجهیزات قدیمی جای خود را به ماشینآلات جدید و مدرن میدادند، زیرا آنها دیگر نمیتوانستند تکنولوژیهای جدید را در صنعت تایرسازی برتابند.
| |
| | |
| در این مرحله، با سرمایهگذاری تدریجی، ظرفیت کارخانه به ۱۹۰۰۰ تن در سال ۱۹۹۰م افزایش یافت. در حالی که تولید واقعی در این سال ۱۷۰۰۰ تن بود. در حال حاضر حدود ۱۴۰۰ نفر در کارخانه کیان تایر مشغول به کارند.
| |
| | |
| «کیان تایر» به آزمایشگاههای بسیار خوبی مجهز است و با کمک تکنسینهای ماهر ازاین تجهیزات برای آزمایشات و تحقیقات (روزانه )سود میجوید.
| |
| | |
| پس از انقلاب، «کیان تایر» به سازمان صنایع ملی ایران پیوست. از آنجا که در این مدت تغییرات زیادی صورت پذیرفته است میتوان گفت که این کارخانه با تکنولوژی «کیان تایر» و نه با تکنولوژی «بی افگودریچ» - اداره میشود.
| |
| | |
| بخش تحقیقات و توسعه با همکاری مهندسان و تکنسینهای ماهر نه تنها توانستند تکنولوژی موجود را ارائه کنند بلکه موفق شدند به نوآوریهایی در زمینه طراحی تایر و قالب، طراحی برخی ماشینآلات و خطوط فرایند لاستیک دست یابند.
| |
| | |
| کیان تایر علاوه بر اینکه فعالیتهای فنی و تولیدی خود را ادامه میدهد، تکنولوژی لازم را برای دو کارخانه تازه تاسیس در ایران نیز فراهم آورده است.
| |
| | |
| در سالهای اخیر، با توجه به نیازهای بازار، این شرکت به تولید برخی اندازههای معین تایر اقدام کرده که توسط گروه فنی کارخانه طراحی شدهاند.
| |
| | |
| این کارخانه همچنین فنآوری ساخت قالبهای تایر راکسب کرده و از طریق آن تاکنون چند قالب ریختهگری ساخته است. به منظور کنترل کیفیت، کارخانه دارای یک آزمایشگاه میکس. یک آزمایشگاه شیمی و فیزیک برای آزمایش مواد خام و کالاهای نیمه ساخته شده میباشد. برای آزمایش تایرهای ساخته شده، شرکت مرکز آزمایشی دارد که تایرها در شرایطی شبیه به جادههای واقعی، از نظر دما، نسبت اصطکاک، تحمل بار و سرعت آزمایش میشوند.
| |
| | |
| ==== ترکیب محصولات کیان تایر ====
| |
| پس از تکمیل فاز سوم توسعه، کارخانه کیان تایر با ظرفیت ۱۹۰۰۰ تن، انواع تایر را در دستههای زیر تولید میکند:
| |
| | |
| * تایرهای ماشینسازی سواری:
| |
| * تایرهای کامیونهای سبک؛
| |
| * تایرهایکامیون و اتوبوس؛
| |
| * تایرهای ماشینهای راهسازی و کشاورزی.
| |
| | |
| همچنین این کارخانه در زمینه تولید انواع تویی تایر و زههای لاستیکی و همچنین روکش لاستیک (تایر) فعالیت دارد.
| |
| | |
| ==== شرکت لاستیک و تایر «دنا» ====
| |
| شرکت NO لاستیک و تایر «دنا تایر» در سال ۱۹۷۳م تحت نام «بریجستون ایران» و با مشارکت و سرمایهگذاری شرکت بریجستون (۴۵%) و ماووبشی (۱۵%) تحت لیسانس بریجستون در شیراز تاسیس شد. ظرفیت برنامهریزی شده «دنا» ۳۰۰۰۰ تن بود. تاسیس کارخانه سه سال طول کشید و در سال ۱۹۷۶م اولین محصول کارخانه وارد بازار شد. تا سال ۱۹۷۸م که انقلاب اسلامی رخ داد، بیشتر دانشهای فنی و امور مدیریتی توسط ژاپنیها عرضه میشد. در سال ۱۹۸۰م تمام سهم ژاپنیها توسط سازمان صنایع ملی ایران خریداری شد. از آن پس کارخانه مزبور، اگرچه تا سال ۱۹۸۴م هنوز با بریجستون ژاپن قراردادی برای کمکهای فنی داشت ولی محصولاتش را با نام تجاری «دنا»(DENA) به بازار فرستاد.
| |
| | |
| از سال ۱۹۷۹م مدیریت جدید «دنا» سعی کرده است که تولیداتش را به ظرفیت برنامهریزی شده کارخانه، یعنی ۳۰۰۰۰ تن برساند. در سال ۱۹۸۰م «دنا تایر» با افزودن خط تولید تایرهای ماشینهای کشاورزی، ظرفیت تولیدش را به ۲۳۰۰۰ تن رساند سرانجام در سال ۱۹۹۰م، تولید سالانه کارخانه به ظرفیت هدف یعنی ۳۰۰۰۰ تن رسید.
| |
| | |
| علاوه بر طرحهای توسعه یاد شده، مقامات شرکت در حال برنامهریزی برای افزایش تولیدات به ۴۰۰۰۰ تن هستند. این شرکت علاوه بر خط تولید تایر، خط تولید تسمه نقاله با ظرفیت اسمی ۲۰۰۰ کیلومتر انواع تسمه صنعتی را آغاز کرد. تولیدات این کارخانه از سال ۱۹۹۱م آغاز شده است.
| |
| | |
| اخیرا «دنا تایر» دو قرارداد برای فراهم آوردن دانش فنی تایر و تیوپ برای مجتمع صنایع لاستیکسازیکرمان و تایرسازی آرتاویل به امضا رسانده است. ظرفیت نهایی هر یک از اینها به ترتیب ۳۰۰۰۰ و ۲۵۵۰۰ تن میباشد. این دو کارخانه به ترتیب در سالهای ۱۳۷۳و۱۳۷۵ ه ش فعالیت خود را آغاز کردهاند.
| |
| | |
| * مجتمع لاستیکسازیکرمان هماکنون متعهد به تولید ۲۸۰۰۰ تن تایر و تیوپ خودرو، عمدتا از نوع تایر سنگین است.
| |
| * «شرکت لاستیک یزد» نیز در سال ۱۳۷۴ ه ش تولید آزمایشی خود را با ظرفیت ۱۳۵۰۰ تن انواع تایر و تیوپ خودرو، دوچرخه و موتور سیکلت آغاز کرده و در سال ۱۳۷۵ ه ش متعهد به تولید ۴۵۰۰ تن تایر خودرو پیکان و تولید تایر دوچرخه و موتور سیکلت شده است.
| |
| * در ضمن طرحهایی در زمینه صنعت لاستیک در دست اجراست که از آنها میتوان به طرح تولید تایر سیمی در مجتمعهای لاستیک کرمان، دنا و ایران تایر و نیز طراحی و راهاندازی خط تولید انواع تایر و تیوپ شرکتهای کویر، زاگرس، و خوزستان اشاره کرد که در سالهای آتی به بهرهبرداری خواهد رسید.
| |
| | |
| ==== نقش صنعت تایرسازی در اقتصاد ایران ====
| |
| نقش مهم حمل و نقل در اقتصاد جهان بر کسی پوشیده نیست. هر ساله میلیونها تن مواد خام و کالاهای ساخته شده بین کارخانهها و مصرفکنندگان توزیع میشود. اگر خدمات حمل و نقل به خوبی ارائه نشود تاثیر منفی روی بازار خواهد گذاشت. از آنجا که تهران مرکز اصلی بازرگانی، و صنعتی در ایران است، اغلب مواد خام وارد این شهر میشود و یا از این مکان به دیگر نقاط کشور توزیع میگردد، به همین دلیل تمرکز ارسال محموله و کالا دوبرابر میشود.
| |
| | |
| اگرچه حمل و نقل یکی از اجزای توزیع کالاست، اما عامل مهمی برای تولید و توسعه نیز به شمار میرود. بنابراین، حمل و نقل و تولید در اقتصاد ایران دو عنصر مرتبط با هم هستند. ایران کشوری است وسیع، بدون راههای آبی عمده و تنها دارای چند هزار کیلومتر راهآهن و خطوط هوایی محدود میباشد. در زمان حاضر ۸۵ تا %۹۰ جابهجایی مواد خام و کالاها از طریق حمل و نقل جادهای انجام میشود. بنابراین، اهمیت تایر (لاستیک) در اقتصاد ایران غیرقابل انکار است.
| |
| | |
| در سال ۱۹۸۸م، ایران تنها ۱۷۰۰۰ کیلومتر جادههای مختلف طبقهبندی شده داشت. سالیانه میلیونها نفر به نقاط مختلف کشور سفر میکنند و میلیونها تن کالا از طریق این جادهها جابهجا میشود.
| |
| | |
| هر سال، ۵ میلیون تنکالا از بنادر وارد کشور و از طریق جادهها حمل میشود و نیز هر روز ۱۳ میلیون نفر در تهران سفرهای درون شهری دارند که نشان دهنده اهمیت نقش لاستیک (تایر) در ایران است.
| |
| | |
| علاوه بر حمل و نقل جادهای، تایر و لاستیک در دیگر طرحهای توسعه مانند کشاورزی، راهسازی و صنعت معدن نیز نقش حیاتی دارد. بنابهاین دلیل، باید در چارچوب برنامههای توسعه ملی به صنعت لاستیک (تایر)سازی توجه ویژهای مبذول شود.
| |
|
| |
|
| == نیز نگاه کنید به == | | == نیز نگاه کنید به == |
|
| |
|
| * [https://iranology-e.ir/%D9%85%D9%86%D8%A7%D8%A8%D8%B9_%D9%88_%D8%B0%D8%AE%D8%A7%DB%8C%D8%B1_%D8%A7%DB%8C%D8%B1%D8%A7%D9%86 منابع و ذخایر ایران] | | * [[منابع و ذخایر ایران]] |
| * [https://iranology-e.ir/%D8%B0%D8%AE%D8%A7%DB%8C%D8%B1_%D9%85%D8%B3_%D8%A7%DB%8C%D8%B1%D8%A7%D9%86 ذخایر مس ایران] | | * [[ذخایر مس ایران]] |
| * [https://iranology-e.ir/%D8%B0%D8%AE%D8%A7%DB%8C%D8%B1_%D9%86%D9%81%D8%AA_%D8%AE%D8%A7%D9%85_%D8%A7%DB%8C%D8%B1%D8%A7%D9%86 ذخایر نفت خام ایران] | | * [[ذخایر نفت خام ایران]] |
| * [https://iranology-e.ir/%DA%AF%D8%A7%D8%B2_%D8%A7%DB%8C%D8%B1%D8%A7%D9%86 گاز ایران] | | * [[گاز ایران]] |
| * [[صنایع پتروشیمی]] | | * [[صنایع پتروشیمی]] |
| * [https://iranology-e.ir/%D9%BE%D8%A7%D9%84%D8%A7%DB%8C%D8%B4%DA%AF%D8%A7%D9%87_%D9%87%D8%A7%DB%8C_%D9%86%D9%81%D8%AA پالایشگاه های نفت] | | * [[پالایشگاه های نفت]] |
| * [https://iranology-e.ir/%D8%B5%D9%86%D8%B9%D8%AA_%D8%A2%D9%87%D9%86_%D9%88_%D9%81%D9%88%D9%84%D8%A7%D8%AF صنعت آهن و فولاد] | | * [[صنعت آهن و فولاد]] |
| | |
| == مآخذ ==
| |
| <references />
| |
|
| |
|
| == منبع اصلی == | | == منبع اصلی == |
| خط ۳۱۶: |
خط ۱۸: |
| == نویسنده مقاله == | | == نویسنده مقاله == |
| [https://ensani.ir/fa/article/author/29650 سیاوش مریدی] | | [https://ensani.ir/fa/article/author/29650 سیاوش مریدی] |
| [[index.php?title=رده:مردم شناسی]] | | [[رده:اقتصاد و نظام اقتصادی]] |
