مجتمع فولاد خوزستان: تفاوت میان نسخهها
| (۴ نسخهٔ میانی ویرایش شده توسط ۲ کاربر نشان داده نشد) | |||
| خط ۱: | خط ۱: | ||
[[پرونده:999.jpg|بندانگشتی|مجتمع فولاد خوزستان، قابل بازیابی از [https://www.ksc.ir/fa/filepool/167/%d8%b2%d9%85%d8%b2%d9%85-1?redirectpage=%2ffa%2faboutus%2fphoto-%d8%a2%d9%84%d8%a8%d9%88%d9%85-%d8%aa%d8%b5%d8%a7%d9%88%db%8c%d8%b1 https://www.ksc.ir/fa/filepool/167/]]] | |||
این مجتمع در سال ۱۳۷۳ ه ش از ادغام سه شرکت عظیم صنایع فولاد اهواز، گروه ملی صنایع فولاد ایران و فولاد کاویان تشکیلگردید. به این ترتیب زمینه برای تولید ۷/۳ میلیون تن فولاد در پایان برنامه توسعه دوم کشور در این مجتمع فراهم خواهد آمد. | این مجتمع در سال ۱۳۷۳ ه ش از ادغام سه شرکت عظیم صنایع فولاد اهواز، گروه ملی صنایع فولاد ایران و فولاد کاویان تشکیلگردید. به این ترتیب زمینه برای تولید ۷/۳ میلیون تن فولاد در پایان برنامه توسعه دوم کشور در این مجتمع فراهم خواهد آمد. | ||
=== | === [[صنایع فولاد اهواز]] === | ||
این مجتمع اولین تولیدکننده آهن اسفنجی و فولاد با روش احیای مستقیم درکشور است که با ظرفیت ۵/۲ میلیون تن در سال طراحی شده است. چنان که گفته شد در این مجتمع، فولاد بر اساس روش احیای مستقیم، سنگ آهن _ به وسیله گاز طبیعی و سپس احیای آهن اسفنجی در کورههای قوس الکتریکی - به دست میآید. سنگ آهن مصرفی در این روش ابتدا تغلیظ میشود، سپس با سنگ آهک و بتونیت مخلوط شده و به گندله | این مجتمع اولین تولیدکننده آهن اسفنجی و فولاد با روش احیای مستقیم درکشور است که با ظرفیت ۵/۲ میلیون تن در سال طراحی شده است. چنان که گفته شد در این مجتمع، فولاد بر اساس روش احیای مستقیم، سنگ آهن _ به وسیله گاز طبیعی و سپس احیای آهن اسفنجی در کورههای قوس الکتریکی - به دست میآید. سنگ آهن مصرفی در این روش ابتدا تغلیظ میشود، سپس با سنگ آهک و بتونیت مخلوط شده و به گندله(billd) تبدیل میشود.گاز مصرفی نیز اتان و متان است که در مراحل گفته شده به منوکسیدکربن و هیدروژن تبدیل میشود و پس از گذر از راکتورهای حاویگندله، آهن احیا میشود و به آهن اسفنجی تبدیل میشود. سپس این آهن در کورههای قوس الکتریکی با افزودن قراضههای فولاد و افزودنیهای دیگر به فولاد مذاب تبدیل میشود و سپس با ماشینهای ریختهگری مداوم به کارخانه نور فرستاده میشود. واحدهای اصلی و ظرفیتهای فعلی این مجتمع به شرح زیر میباشد: | ||
* واحد انباشت و برداشت مواد با ظرفیت ۶ میلیون تن در سال؛ | * واحد انباشت و برداشت مواد با ظرفیت ۶ میلیون تن در سال؛ | ||
* واحد تولید گندله سنگ آهن با ظرفیت ۵ میلیون تن در سال؛ | * واحد تولید گندله سنگ آهن با ظرفیت ۵ میلیون تن در سال؛ | ||
کارخانجات احیای مستقیم آهن اسفنجی و خشته با ظرفیت ۵/۲ میلیون تن در سال که متشکل از پنج بخش است که به ترتیب عبارتند از: | |||
# واحد احیای مستقیم شماره یک با ظرفیت ۳۳۰ هزار تن در سال که از روش «پروفر» استفاده میکند؛ | # واحد احیای مستقیم شماره یک با ظرفیت ۳۳۰ هزار تن در سال که از روش «پروفر» استفاده میکند؛ | ||
# واحد احیای مستقیم شماره ۲ با ظرفیت ۱,۲۰۰,۰۰۰ تن در سال که از روش میدرکس | # واحد احیای مستقیم شماره ۲ با ظرفیت ۱,۲۰۰,۰۰۰ تن در سال که از روش میدرکس(Midrex) استفاده میکند؛ | ||
# واحد احیای مستقیم شماره ۳ با ظرفیت ۱ میلیون تن در سال با استفاده از روش H. Y. L ؛ | # واحد احیای مستقیم شماره ۳ با ظرفیت ۱ میلیون تن در سال با استفاده از روش H. Y. L ؛ | ||
# واحد ذوب و ریختهگری مداوم متشکل از ۶ کوره قوس الکتریکی که ظرفیت هریک ۱۸۰-۱۵۰ تن است؛ | # واحد ذوب و ریختهگری مداوم متشکل از ۶ کوره قوس الکتریکی که ظرفیت هریک ۱۸۰-۱۵۰ تن است؛ | ||
# واحد تولید فولاد با ظرفیت ۱ میلیون تن شمش و تختال فولادی و واحدهای خدماتی شامل واحد تصفیه آب،کارخانه تولید اکسیژن و سنگ آهک و کارگاه مرکزی. | # واحد تولید فولاد با ظرفیت ۱ میلیون تن شمش و تختال فولادی و واحدهای خدماتی شامل واحد تصفیه آب،کارخانه تولید اکسیژن و سنگ آهک و کارگاه مرکزی. | ||
محصولات این مجتمع در کارخانجات نورد به محصولات فولادی ساختمانی تبدیل میشود. | محصولات این مجتمع در کارخانجات نورد به محصولات فولادی ساختمانی تبدیل میشود. | ||
=== [[گروه ملی صنعتی فولاد ایران]] === | |||
در سال ۱۹۶۷م «کارخانه نورد ایران» با ظرفیت ۶۵۰۰۰ تن در سال در جاده [[اهواز]] - [[خرمشهر]] و واحد دیگری به نام «کارخانه فولادسازی ایران» در سال ۱۹۷۰م با ظرفیت ۱۵۰ هزار تن در سال راهاندازی شد. تعداد این واحدها در طول زمان افزایش یافت تا اینکه مجموعه این کارخانهها که قبل از انقلاب به بخش خصوصی تعلق داشتند پس از انقلاب، تحت عنوان «گروه ملی صنعتی فولاد ایران» National Iranian Industrial Group (NISIG))در هم ادغام شدند و دولت اداره آنها را به عهده گرفت. ظرفیت این مجموعه تا قبل از راهاندازی خطوط جدید نورد در سالهای اخیر ۸۵۰ هزار تن بود که هم اینک به حدود ۲/۱ میلیون تن انواع محصولات نورد و مقاطع فولادی بالغ شده است. بخشهای اصلی این مجموعه عبارتند از: کارخانه نورد که به دو بخش اصلی تقسیم میشود. شماره ۱ و شماره ۲. | |||
نورد شماره ۱ شامل ۳ نورد مختلف برای تولید انواع محصولات سبک، میلگرد و مفتول با ظرفیت ۵۰۵ هزار تن در سال است. نورد شماره ۲ شامل نورد ۶۵۰ (کارخانه فولادسازی ایران برای بخشهای نیمهسنگین)، نورد ۶۳۰ (کارخانه فولادسازی خوزستان برای بخشهای نیمه سنگین) و کارخانه نورد لولهسازی (کارخانه لولهسازی ایران) با ظرفیت اسمی ۱۹۰ هزار تن در سال برای تولید لولههای درزجوش و لولههای بدون درز «مانسمان»،کارخانه صنایع فلزی برای تولید انواع پروفیل، شبکه فولادی، الکترود و ... با ظرفیت اسمی ۱۲۳ هزار تن در سال است و کارخانه ماشینسازی که انواع قطعات مورد نیاز ماشینآلات و تجهیزات بخشهای مختلف گروه و خارج ازگروه را تولید میکند. اخیرا کارخانه فولادسازی «نصر» نیز که در سال ۱۹۷۲م با ظرفیت اسمی ۳۶۰ هزار تن در سال برپا شده بود به اینگروه پیوسته است. این کارخانه دارای ۴ کوره قوس الکتریکی هر کدام به ظرفیت ۶۰ تن و همچنین ده خط ریختهگری مداوم و یک کارگاه ریختهگری شمش میباشد. خوراک این کارخانه قراضههای فولادی است. | |||
=== [[کارخانه نورد سنگین کاویان]] === | |||
این کارخانه برای تولید ۸۰۰ هزار تن ورقه ضخیم و اسلَب (slab)نازک و بلوم (bloom)در سال طراحی شد. شروع ساختمان کارخانه در سال ۱۹۷۵م آغاز شد و مطابق طرح قرار بود در سال ۱۹۷۹م راهاندازی شود. اما به دلیل بروز مشکلاتی در انتقال ماشینآلات و تجهیزات و نیز خسارتهای ناشی از [[جنگ ایران و عراق|جنگ تحمیلی عراق علیه ایران]]، راهاندازی آن به تعویق افتاد. در سال ۱۹۸۷م فعالیتهای نصب کارخانه آغاز شد و در سال ۱۹۹۰م به طور آزمایشی راهاندازی شد. این کارخانه اخیرا افتتاح و تولیدات آن آغاز شده است. | |||
مواد اولیه این کارخانه اسلب (ورقهای) فولادی است که از مجتمع فولاد اهواز تامین میشود و پس از نورد در این کارخانه در کارخانجات گروه ملی صنعتی فولاد ایران، کارخانه لولهسازی و نورد اهواز و دیگر کارخانههای لولهسازی مورد استفاده قرار میگیرد. تولیدات این کارخانه در حال حاضر عبارتند از: | |||
* ورقههای ضخیم فولادی با ۳۰-۸ میلیمتر ضخامت با ظرفیت ۴۰۰,۰۰۰ تن؛ | |||
* اِسلَب باریک با ضخامت ۱۱۰ میلیمتر و پهنای ۵۲۰ ۲۸۰ میلیمتر با ظرفیت ۳۰۰,۰۰۰ تن؛ | |||
* بلوم با ابعاد ۱۲۰۷۱۲۰ تا ۲۰۰۷۲۰۰ با ظرفیت ۱۰۰,۰۰۰ تن. | |||
== نیز نگاه کنید به == | == نیز نگاه کنید به == | ||
* [ | * [[پالایشگاه های گاز]] | ||
* [ | * [[صنعت آهن و فولاد]] | ||
* [ | * [[مجتمع فولاد اصفهان]] | ||
* [ | * [[صنایع فولاد اهواز]] | ||
* [[گروه ملی صنعتی فولاد ایران]] | |||
* [ | |||
== منبع اصلی == | == منبع اصلی == | ||
| خط ۳۳: | خط ۴۳: | ||
== نویسنده مقاله == | == نویسنده مقاله == | ||
[https://ensani.ir/fa/article/author/29650 سیاوش مریدی] | [https://ensani.ir/fa/article/author/29650 سیاوش مریدی] | ||
[[رده: | [[رده:اقتصاد و نظام اقتصادی]] | ||
نسخهٔ کنونی تا ۱۰ فوریهٔ ۲۰۲۶، ساعت ۰۹:۵۳
این مجتمع در سال ۱۳۷۳ ه ش از ادغام سه شرکت عظیم صنایع فولاد اهواز، گروه ملی صنایع فولاد ایران و فولاد کاویان تشکیلگردید. به این ترتیب زمینه برای تولید ۷/۳ میلیون تن فولاد در پایان برنامه توسعه دوم کشور در این مجتمع فراهم خواهد آمد.
صنایع فولاد اهواز
این مجتمع اولین تولیدکننده آهن اسفنجی و فولاد با روش احیای مستقیم درکشور است که با ظرفیت ۵/۲ میلیون تن در سال طراحی شده است. چنان که گفته شد در این مجتمع، فولاد بر اساس روش احیای مستقیم، سنگ آهن _ به وسیله گاز طبیعی و سپس احیای آهن اسفنجی در کورههای قوس الکتریکی - به دست میآید. سنگ آهن مصرفی در این روش ابتدا تغلیظ میشود، سپس با سنگ آهک و بتونیت مخلوط شده و به گندله(billd) تبدیل میشود.گاز مصرفی نیز اتان و متان است که در مراحل گفته شده به منوکسیدکربن و هیدروژن تبدیل میشود و پس از گذر از راکتورهای حاویگندله، آهن احیا میشود و به آهن اسفنجی تبدیل میشود. سپس این آهن در کورههای قوس الکتریکی با افزودن قراضههای فولاد و افزودنیهای دیگر به فولاد مذاب تبدیل میشود و سپس با ماشینهای ریختهگری مداوم به کارخانه نور فرستاده میشود. واحدهای اصلی و ظرفیتهای فعلی این مجتمع به شرح زیر میباشد:
- واحد انباشت و برداشت مواد با ظرفیت ۶ میلیون تن در سال؛
- واحد تولید گندله سنگ آهن با ظرفیت ۵ میلیون تن در سال؛
کارخانجات احیای مستقیم آهن اسفنجی و خشته با ظرفیت ۵/۲ میلیون تن در سال که متشکل از پنج بخش است که به ترتیب عبارتند از:
- واحد احیای مستقیم شماره یک با ظرفیت ۳۳۰ هزار تن در سال که از روش «پروفر» استفاده میکند؛
- واحد احیای مستقیم شماره ۲ با ظرفیت ۱,۲۰۰,۰۰۰ تن در سال که از روش میدرکس(Midrex) استفاده میکند؛
- واحد احیای مستقیم شماره ۳ با ظرفیت ۱ میلیون تن در سال با استفاده از روش H. Y. L ؛
- واحد ذوب و ریختهگری مداوم متشکل از ۶ کوره قوس الکتریکی که ظرفیت هریک ۱۸۰-۱۵۰ تن است؛
- واحد تولید فولاد با ظرفیت ۱ میلیون تن شمش و تختال فولادی و واحدهای خدماتی شامل واحد تصفیه آب،کارخانه تولید اکسیژن و سنگ آهک و کارگاه مرکزی.
محصولات این مجتمع در کارخانجات نورد به محصولات فولادی ساختمانی تبدیل میشود.
گروه ملی صنعتی فولاد ایران
در سال ۱۹۶۷م «کارخانه نورد ایران» با ظرفیت ۶۵۰۰۰ تن در سال در جاده اهواز - خرمشهر و واحد دیگری به نام «کارخانه فولادسازی ایران» در سال ۱۹۷۰م با ظرفیت ۱۵۰ هزار تن در سال راهاندازی شد. تعداد این واحدها در طول زمان افزایش یافت تا اینکه مجموعه این کارخانهها که قبل از انقلاب به بخش خصوصی تعلق داشتند پس از انقلاب، تحت عنوان «گروه ملی صنعتی فولاد ایران» National Iranian Industrial Group (NISIG))در هم ادغام شدند و دولت اداره آنها را به عهده گرفت. ظرفیت این مجموعه تا قبل از راهاندازی خطوط جدید نورد در سالهای اخیر ۸۵۰ هزار تن بود که هم اینک به حدود ۲/۱ میلیون تن انواع محصولات نورد و مقاطع فولادی بالغ شده است. بخشهای اصلی این مجموعه عبارتند از: کارخانه نورد که به دو بخش اصلی تقسیم میشود. شماره ۱ و شماره ۲.
نورد شماره ۱ شامل ۳ نورد مختلف برای تولید انواع محصولات سبک، میلگرد و مفتول با ظرفیت ۵۰۵ هزار تن در سال است. نورد شماره ۲ شامل نورد ۶۵۰ (کارخانه فولادسازی ایران برای بخشهای نیمهسنگین)، نورد ۶۳۰ (کارخانه فولادسازی خوزستان برای بخشهای نیمه سنگین) و کارخانه نورد لولهسازی (کارخانه لولهسازی ایران) با ظرفیت اسمی ۱۹۰ هزار تن در سال برای تولید لولههای درزجوش و لولههای بدون درز «مانسمان»،کارخانه صنایع فلزی برای تولید انواع پروفیل، شبکه فولادی، الکترود و ... با ظرفیت اسمی ۱۲۳ هزار تن در سال است و کارخانه ماشینسازی که انواع قطعات مورد نیاز ماشینآلات و تجهیزات بخشهای مختلف گروه و خارج ازگروه را تولید میکند. اخیرا کارخانه فولادسازی «نصر» نیز که در سال ۱۹۷۲م با ظرفیت اسمی ۳۶۰ هزار تن در سال برپا شده بود به اینگروه پیوسته است. این کارخانه دارای ۴ کوره قوس الکتریکی هر کدام به ظرفیت ۶۰ تن و همچنین ده خط ریختهگری مداوم و یک کارگاه ریختهگری شمش میباشد. خوراک این کارخانه قراضههای فولادی است.
کارخانه نورد سنگین کاویان
این کارخانه برای تولید ۸۰۰ هزار تن ورقه ضخیم و اسلَب (slab)نازک و بلوم (bloom)در سال طراحی شد. شروع ساختمان کارخانه در سال ۱۹۷۵م آغاز شد و مطابق طرح قرار بود در سال ۱۹۷۹م راهاندازی شود. اما به دلیل بروز مشکلاتی در انتقال ماشینآلات و تجهیزات و نیز خسارتهای ناشی از جنگ تحمیلی عراق علیه ایران، راهاندازی آن به تعویق افتاد. در سال ۱۹۸۷م فعالیتهای نصب کارخانه آغاز شد و در سال ۱۹۹۰م به طور آزمایشی راهاندازی شد. این کارخانه اخیرا افتتاح و تولیدات آن آغاز شده است.
مواد اولیه این کارخانه اسلب (ورقهای) فولادی است که از مجتمع فولاد اهواز تامین میشود و پس از نورد در این کارخانه در کارخانجات گروه ملی صنعتی فولاد ایران، کارخانه لولهسازی و نورد اهواز و دیگر کارخانههای لولهسازی مورد استفاده قرار میگیرد. تولیدات این کارخانه در حال حاضر عبارتند از:
- ورقههای ضخیم فولادی با ۳۰-۸ میلیمتر ضخامت با ظرفیت ۴۰۰,۰۰۰ تن؛
- اِسلَب باریک با ضخامت ۱۱۰ میلیمتر و پهنای ۵۲۰ ۲۸۰ میلیمتر با ظرفیت ۳۰۰,۰۰۰ تن؛
- بلوم با ابعاد ۱۲۰۷۱۲۰ تا ۲۰۰۷۲۰۰ با ظرفیت ۱۰۰,۰۰۰ تن.
نیز نگاه کنید به
منبع اصلی
مریدی، سیاوش (1380). کتاب ایران: اقتصاد. تهران: موسسه فرهنگی، هنری و انتشاراتی بین المللی الهدی.