صنایع پتروشیمی

صنعت پتروشیمی در جهان به سرعت رو به تکامل و تکنولوژی مربوط به آن نیز به شدت در حال گسترش است. این صنعت از صنایع مادر محسوب می‌شود و تولیدات آن به صورت مراد اولیه در بسیاری از صنایع دیگر از جمله تولید کودهای شیمیایی و سیستمهای آبیاری، صنایع غذایی، پلاستیک، لاستیک و منسوجات مصنوعی به کار می‌رود. با توجه به وجود منابع سرشارنفت و گاز و تاسیسات و امکانات پیشرفته آن در کشور، اهمیت صنعت پتروشیمی بیشتر آشکار می‌شود.

با نگاهی به سهم تولید و مصرف صنایع پتروشیمی جهان و منطقه خاورمیانه و نیز ایران اهمیت این صنایع بیش از پیش مشخص می‌شود.

در ابتدای دهه ۱۹۹۰ سهم خاورمیانه از کل تولیدات جهان %۳ و سهم ایران در خاورمیانه ۱۰% بوده است. بر طبق پیش‌بینی‌هایی که بر اساس واحدهای موجود و پروژه‌های تحت اقدام و طرحهای توسعه در دست بررسی صورت گرفته است در آینده نزدیک سهم خاورمیانه در تولیدات پتروشیمی جهان به %۸/۵ و سهم ایران در تولیدات خاورمیانه به %۲۰ (دو برابر ابتدای دهه) خواهد رسید. به این ترتیب ظرفیت‌های تولید محصولات عمده پتروشیمی (که در ابتدای، این دهه ۴/۱ میلیون تن بوده) به ۳/۶ میلیون تن می‌رسد که نشان دهنده رشد متوسط سالیانه‌ای، معادل %۱۶ است.

کلیه فعالیتهای مربوط به صنایع پتروشیمی‌کشور، تحت نظر شرکت ملی صنایع پتروشیمی صورت می‌گیرد.

این شرکت، بر اساس قانون مصوب مجلس وقت، به منظور اجرا، اداره و توسعه صنایع پتروشیمی در کشور ایجاد شد. این شرکت در سال ۱۹۶۵ یعنی یک سال پس از آغاز کار اولین مجتمع پتروشیمی ایران در شیراز، برای توسعه بیشتر صنایع پتروشیمی، رسما تاسیس شد. این شرکت که در حال حاضر ۱۲ واحد پتروشیمی را زیر پوشش دارد، یکی از موسسات پیشتاز کشور در زمینه تولید و افزایش صادرات کالاهای غیر نفتی به شمار می‌رود. طرحهایی که در صد سال اخیر بخصوص در طول برنامه پنجساله توسعه کشور اجرا شده‌اند (و یا تحت بررسی و اقدام هستند) باعبِ شده که جایگاه ایران به عنوان دومین تولید کننده محصولات پتروشیمی در خاورمیانه ثبت شود و با طرحهایی که اجرای آنها پیش بینی شده، صنعت پتروشیمی کشور از لحاظ تنوع و میزان تولید محصولات به یکی از بزرگترین صنایع پتروشیمی، جهان تبدیل خواهد شد.

پس از پایان برنامه اول، محصولات پتروشیمی‌که پیش از آن حدود ۵/۳ میلیون تن بود، به حدود ۹ میلیون تن در سال افزایش یافت. با تکمیل طرحهای در دست اجرا تولیدات پتروشیمی، کشور از مرز 12/5 میلیون تن خواهدگذشت.

صنایع پتروشیمی ایران طیف گسترده‌ای از محصولات را از جمله آروماتیک‌ها، مواد پلیمری، مواد شیمیایی اساسی، کودها و مواد دفع آفات، فرآورده‌های جانبی، گازهای مایع و صنعتی تولید می‌کند که بخش عمده‌ای از آنها هم اینک به خارج کشور صادر می‌شود. صادرات محصولات پتروشیمی از اساسی‌ترین اهداف بلند مدت شرکت ملی صنایع پتروشیمی می‌باشد. میزان صادرات این شرکت در طول برنامه اول توسعه حدود ۵۰۰ میلیون دلار بوده است که طبق پیش بینی‌های انجام شده این رقم در پایان برنامه دوم توسعه به مرز ۴ میلیارد دلار خواهد رسید. دو شرکت وابسته یعنی «شرکت طراحی و مهندسی» و «شرکت ساخت و نصب» از توان اجرایی قابل توجهی در کلیه زه‌ینه‌های طراحی، نصب، راه‌اندازی، تعمیرات و نگهداری واحدهای مختلف این صنعت پیشرفته برخوردار بوده و حتی قادرند در این زمینه در سطح منطقه خدمات برجسته‌ای ارائه دهند. برخی از خدمات این شرکتها به شرح زیر است:

• اجرای صد در صد طراحی و مهندسی تفصیلی پروژه متانول در شیراز و نیز تدارک و نظارت بر آن. این واحد هم‌اکنون به بهره‌برداری‌کامل رسیده واز %۱۰۰ ظرفیت اسمی خود نیز استفاده می‌کند؛
• اجرای %۴۰ از طراحی و مهندسی تفصیلی پروژه آروماتیک در اصفهان و نیز نظارت بر ساخت ( و کیفیت) تجهیزات و ماشین آلات عمده مربوط به این طرح؛
• اجرای مهندسی پایه و تفصیلی، تدارک و نظارت بر ساخت پروژه تولید کربن سیاه (دوده) در اهواز و ساوه که یکی از آنها هم‌اکنون به بهره‌برداری رسیده است؛
• گسترش همکاری با پروژه پتروشیمی اراک؛
• اجرای عملیات مهندسی طرح و تولید هیدروکلراید کلسیم در مجتمع پتروشیمی شیراز:
• اجرای قسمت عمده‌ای از طرح تولید کریستال ملامین.

همچنین شرکت ساخت و نصب، خدمات ارزشمندی که از مهمترین آنها می‌توان به ساخت و نصب کلر - قلیایی مجتمع پتروشیمی آبادان‌که در سال ۱۹۸۹ تکمیل شد اشاره کرد. اکنون مختصرا به ذکر برخی مراکز پتروشیمی کشور و امکانات و ظرفیت‌های آنها می‌پردازیم.

مجتمع پتروشیمی شیراز

احداث این مجتمع از سال ۱۳۳۸ در مرودشت فارس آغاز شد و در سال ۱۳۴۲ نخستین بخش آن با ظرفیت تولیدی بالغ بر ۴۰ هزار تن آمونیوم، ۴۸ هزار تن اوره، ۴۵ هزار تن اسید انیتریک و ۴۰ هزار تن نیترات آمونیوم آغاز به کار کرد. این مجتمع در سالهای ۱۳۵۲ و ۱۳۵۵ طی دو مرحله توسعه یافت و از واحدهای جدید بهره‌برداری شد. ظرفیت طراحی شده آن ۳۶۰ هزار تن در سال است. طرح گسترش این مجتمع که قبل از انقلاب آغاز شده بود در آغاز انقلاب متوقف شد و مجددا در سال ۱۳۵۹ توسط شرکت ملی صنایع پتروشیمی دنبال شد و به اجرا درآمد.

در نتیجه این گسترش هم‌اکنون ظرفیت تولیدی آن به ۷۷۶/۱ هزار تن در سال رسیده است و محصولات مختلفی از جمله کودهای شیمیایی، آمونیاک، اوره، اسید نیتریک، متانول، کربنات، اتری پلی و فسفات سدیم تولید می‌کند که در صنایع مختلفی مثل شیرینی سازی، شیشه و بلور سازی، رنگ و تینر سازی و صنایع نظامی‌کاربرد دارد.

مجتمع شیمیایی رازی

احداث این مجتمع از سال ۱۳۴۵ در بندر امام خمینی آغاز شد و در سال ۱۳۴۹ به‌بهره‌برداری رسید و تولید واحدهای ان از سال ۱۳۷۵ شروع شد. تولیدات این مجتمع عمدتا کودهای شیمیایی ازته و فسفاته و نیز گوگرد است. ظرفیت طراحی شده این مجتمع حدود ۵/۳ میلیون تن در سال است. البته در طول جنگ تحمیلی به این مجتمع خساراتی وارد شد که پس از بازسازی، در سال ۱۳۷۳ دوباره شروع به تولید کرد. در ضمن بازسازی ظرفیت تولید آن نیزافزایش یافت ودر حال حاضر نیز یکی از فعالترین واحدها در این زمینه است که محصولاتی از قبیل سولفور، آمونیوم، اوره، دی آمونیوم فسفات و اسیدهای سولفوریک و فسفریک تولید می‌کند.

مجتمع شیمیایی خارک

این مجتمع در سال ۱۳۴۸ با مشارکت شرکت ملی نفت ایران و یک شرکت آمریکایی آغاز به کار کرد ولی پس از انقلاب، ملی اعلام شد و تحت پوشش شرکت ملی صنایع پتروشیمی قرار گرفت. تولیدات عمده این مجتمع پروپان، بوتان، بنزین طبیعی و گوگرد است که میزان تولید روزانه آنها در حال حاضر ۵ هزار بشکه پروپان، ۲۲۰۰ بشکه بوتان، ۱۵۰۰ بشکه بنزین طبیعی و ۶۰۰ تن گوگرد می‌باشد.

دو طرح برای توسعه این مجتمع در نظر گرفته شده بود که طرح تولید بنزین طبیعی آن به بهره‌برداری رسیده است و طرح تولید متانول آن با ظرفیت ۶۶۰ هزار تن در سال به زودی به بهره‌برداری می‌رسد. تکنولوژی توِلید متانول از شرکت «لورگی» آلمان اخذ شده است و پس از آغاز به تولید، فروش آن (طبق برنامه) ۱۳۲ میلیون دلار در سال خواهد بود. از تولید روزانه ۲۰۰۰ تن متانول در مجتمع پتروشیمی خارک ۶۰۰ تن در داخل کشور مصرف و بقیه به خارج صادر خواهد شد. علاوه بر این، طرح توسعه کلی این مجتمع نیز در دست بررسی است که با اجرای آن تولیدات مجتمع %۳۰ افزایش خواهد یافت.

مجتمع پتروشیمی آبادان

این مجتمع در سال ۱۳۵۰ آغاز به کار کرد و با مشارکت شرکت ملی صنایع پتروشیمی و شرکت آمریکایی «بی اف گودریچ» برای تولید P.V.C و D.D.B (ماده اولیه پاک کننده‌ها) برای، تامین نیازهای داخلی به وجود آمد.

در سال ۱۳۵۸ با شکل‌گیری انقلاب اسلامی این شرکت نیز ملی اعلام شد و تمام سهام آن در اختیار شرکت ملی صنایع پتروشیمی قرارگرفت. با بروز جنگ تحمیلی تولیدات این مجتمع متوقف شد؛ در این دوران P.V.C مورد نیاز کشور از خارج وارد می‌شد. اما پس از جنگ مجتمع بازسازی شده و ظرفیت تولیدی آن از ۵۷ هزار تن در سال به ۷۶ هزار تن رسید.

شرکت سهامی پتروشیمی ایران - نیسپون

این شرکت بر اساس مشارکت بین شرکت ملی صنایع پتروشیمی و یک شرکت ژاپنی در سال ۱۳۵۱ ایجاد شد و در سال ۱۳۵۶ به بهره‌برداری رسید. تولیدات آن مواد نرم کننده پلاستیک و انیدرید فتالیک با ظرفیت ۵/۴۵ هزار تن در سال است.

شرکت سهامی کربن ایران

این کارخانه با مشارکت شرکت ملی صنایع پتروشیمی، بانک توسعه صنعت و معدن و یک شرکت آمریکایی در سال ۱۳۵۴ در جنوب شرقی اهواز آغاز به کار کرد. تولید این کارخانه کربن سیاه (دوده) است که مورد مصرف صنایع لاستیک اتومبیل است. این شرکت در سال ۱۳۵۹ ملی اعلام شد و هم‌اکنون ظرفیت تولیدی آن ۴/۲۳ هزار تن در سال است. (ظرفیت طراحی شده آن ۱۶ هزار تن بود).

کارخانه پولیکا

این کارخانه که در محل ذوب آهن قدیم، واقع در کرج تاسیس شده، در سال ۱۳۵۸ به شرکت ملی صنایع پتروشیمی واگذار شد. این کارخانه با استفاده از P.V.C تولیدی مجتمع پتروشیمی آبادان محصولاتی از قبیل: لوله‌های خشک ،P.V.C اتصالات لوله‌ها و ترکیبات نرم مورد استفاده در صنعت کابل سازی تولید می‌کند.

پس از انقلاب مجتمع‌های پتروشیمی جدیدی تاسیس شدند و شروع به کار کردند. از جمله این واحدها می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

نام مجتمع	سال تاسیس	سال بهره برداری	ظرفیت تولیدی	نوع‌محصولات
مجتمع پتروشیمی اصفهان	1364		193 هزار تن
مجتمع پتروشیمی اراک	1366	1372	1/044 هزار تن
مجتمع پتروشیمی ارومیه	1368	1374	12هزار تن
مجتمع پتروشیمی تبریز	1369	1375(فاز یک و دو)	505 هزار تن	اتیلن و پروپیلن، استایرن،پلی‌اتیلن و پلی استایرن کود شیمیایی شامل] اوره و آمونیاک دوده صنعتی،
مجتمع پتروشیمی خراسان	1369	1375	825 هزار تن
مجتمع دوده صنعتی اهواز	1368	1373	21 هزار تن

همچنین طرحهای توسعه دیگری از جمله طرح گسترش پتروشیمی خارک و بندر امام، طرح تولید پلیمرهای مهندسی و طرح پارازیاین پتروشیمی بندر امام در دست اجراست.

پتروشیمی تبریز

منابع و ذخایر

ایران سرزمینی پهناور و دارای ذخایر وسیع و فراوان نفت، گاز طبیعی، زغال سنگ، سنگ آهن، سنگ مس و دیگر ذخایر معدنی فلزی و غیر فلزی و نیز سنگهای ساختمانی و تزئینی است، به طوری که وجود این ذخایر، ایران را به یکی از کشورهای معدنی عمده جهان تبدیل کرده است.

طبق آخرین برآورد از کل ذخایر معدنی، کشف شده در ایران که به ۳ دسته عمده مواد سوختنی، مواد فلزی و مواد غیر فلزی تقسیم می‌شوند، میزان این ذخایر بالغ بر ۲۴ میلیارد تن برآورد شده است. میزان ذخایر برخی از مهمترین معادن و منابع کشف شده کشور تا امروز (به میلیون تن) عبارت است از:

زغال سنگ ۲۰۰۰، سنگ آهن ۳۷۰۰، سنگ مس ۲۶۰۰ ( با عیار متوسط ۸%)، سرب و روی ۲۳۰، سنگ گچ ۱۷۰۰، سنگ آهک ۷۲۰۰، سنگ‌های تزئینی ۳۰۰۰، سنگهای ساختمانی، ۳۸۰۰، اکونیت ۱۰۰۰، فسفاتها ۵/۱۶، فنیریت ۶/۳. سایر ذخایر معادن کشور عبارتند از: فلدسپات، تیتانیوم، سیلیس، پنبه و خاک نسوز، پرلیت، کرومیت،کائولین، بتونیت، میکا، اولومیت، کبالت، اورانیوم، مولیبدن، طلا و مصالح ساختمانی معدنی.

از شواهد به دست آمده پیداست که بهره‌برداری از معادن و استفاده از آنها در ساخت ابزار و وسائل مختلف از گذشته‌های دور در ایران رواج داشته است ولی اطلاعات دقیقی راجع به چگونگی این فعالیتها در دست نیست. اما عملیات اکتشافی معادن ایران (به غیر از نفت و گاز) به طریقه علمی از سال ۱۳۱۸ شمسی آغاز شد.

در گذشته در زمینه فعالیتهای معدنی؛ نفت مهمترین منبع کسب درآمد برای کشور بود. اما با توجه به پایان پذیربودن این منابع و نیز فراوانی منابع معدنی فلزی و غیر فلزی دیگر، وجود نیروی‌کار ارزان قیمت و بازارهای خوب داخلی و خارجی (که همه حاکی از داشتن مزیت نسبی در فعالیتهای معدنی است) صنعت معدن به عنوان مهمترین منبع درآمد کشور مطرح شده است. به علاوه توسعه فعالیتهای معدنی در ایران دو جنبه بسیار مهم دارد. اول اینکه فرآورده‌های، معدنی برای تولید کالاهای واسطه‌ای بسیار ضروری و لازم است و دوم اینکه ذخایر بالقوه فرآورده‌های معدنی کشور می‌توانند به خوبی جایگزین صادرات نفت شوند و از این طریق نقش بسزایی در پیشرفت اقتصاد کشور داشته باشند. از این رو پس از انقلاب اسلامی ایران با درک اهمیت بهره‌برداری از معادن کشور و به دلایل یاد شده،گامهای اساسی در زمینه اکتشاف و بهره‌برداری از معادن برداشته شد. همان طور که پیش‌تر گفته شد فعالیتهای اکتشاف معادن، به طور علمی، از سال ۱۳۱۸ در کشور آغاز شده بود ولی به طور جدی پیگیری نشد و عمدتا تکیه دولتهای وقت بر استخراج و صادرات نفت خام بود.

در این راستا بخش معدن و فلزات جمهوری اسلامی ایران در چار چوب قانون معدن، مسئولیت تهیه و تدارک وسایل (و شیوه‌های) لازم را برای توسعه مطالعات زمین‌شناسی، اکتشاف و استخراج معادن، تولید مواد خام فلزی و غیر فلزی صنعتی و شکل دادن به فلزات برای استفاده صحیح و نیز ایجاد زمینه لازم برای توسعه و تولید صنایع متالوژی به عهده گرفته است.

با پایان یافتن جنگ تحمیلی عراق علیه ایران، هم‌اکنون جمهوری اسلامی ایران در مسیر رشد و توسعه معادن و فلزات قرار گرفته و گامهای اساسی در این زمینه برداشته است. از جمله اجزای مختلف استراتژی توسعه‌این بخش می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

سرمایه‌گذاری اساسی و عمده در توسعه معادن و فرآیندها، دستیابی به سطوح بالاتر کارایی، خصوصی سازی و سرمایه‌گذاریهای مشترک، استفاده از کمکهای فنی متخصصان ایرانی خارج از کشور، توسعه و ارتقا فعالیتهای آموزشی و توسعه تسهیلات تحقیقاتی.

سرمایه‌گذاریهای عظیم در بخش معادن نشان دهنده این واقعیت است که برنامه‌های پیش‌گفته بخشهای وسیعی را در بر می‌گیرند. اگر چه باید اظهار داشت که سرمایه‌گذاریهای عمده در بخش کانیهای فلزی غالبا روی صنایع فولاد، آهن، مس، آلومینیوم، و آلیاژهای آهن و در معادن غیر فلزی مهم روی مواد ساختمابی و سنگهای تزئینی متمرکزند. در این مورد اشاره‌ای به آمار و ارقام موجود می‌تواند نشانگر وسعت فعالیتهای انجام شده باشد.

در حال حاضر تعداد ۲۶۰۰ معدن فعال در کشور وجود دارد که همگی تحت نظر وزارت معادن و فلزات اداره می‌شوند. این وزارتخانه بیش از ۱۵۰ کارخانه و مجتمع بزرگ صنعتی- معدنی فعال را نیز تحت پوشش خود دارد و بیش از ۱۰۰ هزار نفر در بخشهای مختلف این وزارتخانه و تابعه آن اشتغال دارند.

استخراج مواد معدنی از معادن کشور( به جز شن، ماسه و خاک رس) با رشد متوسط %۷۵/۸ در سال، از ۷/۴۴ میلیون تن در سال ۶۷ به بیش از ۸۷ میلیون تن در سال ۷۵ رسیده و ارزش کل محصولات تولیدی این بخشها از ۵/۱ میلیارد دلار در سال ۶۸ به ۵/۴ میلیارد در سال ۷۵ افزایش یافته است. مثلا تولید سنگ آهن در این دوره از رشد سالیانه %۴۵ برخوردار بوده و استخراج آن به بیش از ۴/۷ میلیون تن در سال ۷۵ افزایش یافته است.

تولید فولاد نیز دراین مدت از ۳۴/۱ میلیون تن به ۸/۵ میلیون تن افزایش یافته که ایران را به صادر کننده فولاد تبدیل کرده است.

همچنین تولید آلومینیوم، با بیش از ۴ برابر افزایش نسبت به‌گذشته به بیش از ۱۱ هزار تن در سال ۱۳۷۴ رسید.

صادرات تولیدات معادن و فلزات که قبل از برنامه پنجساله اول توسعه بسیار ناچیز بود و به سختی از مرز ۱۰۰ میلیون دلار می‌گذشت در حال حاضر از رشدی معادل %۳/۲۸ برخوردار است، به طوری که بر اساس آمار موجود میزان ارز به دست آمده از صادرات بخش معادن در سال ۱۳۷۳ حدودا بالغ بر ۶۱۱ میلیون دلار بود. با توجه به برنامه‌های توسعه اول و دوم کشور، بخش معدن و فلزات تنها بخشی است که از نظر کیفیت و کمیت از اهداف برنامه اول توسعه پیشی‌گرفته و هم‌اکنون شاخص صادرات صنعتی کشور شده است.

همچنین به منظور افزایش رشد کمی و کیفی این بخش تمامی طرحهای بزرگ نیمه تمام گذشته، به اضافه صدها طرح جدید، در طول برنامه اول به بهره‌برداری رسیده‌اند که اهم آنها عبارتند از:

• مجتمع فولاد مبارکه (که ذکر آن در جای دیگری آمده است)؛ - مرحله اول توسعه آهن اصفهان؛
• مجتمع عظیم سنگ آهن گل گهر به ظرفیت سالانه ۷۵/۲ میلیون تن‌کنسانتره آهن؛
• مدرنیزه کردن و توسعه مجتمع فولاد اهواز؛
• ساخت اسکله صادراتی وارداتی و یژه معادن و فلزات در بندر عباس.

علاوه بر اینها چندین طرح دیگر در این زمینه دردست اجراست که با اجرای کامل برنامه دوم توسعه اقتصادی، به ثمر خواهند رسید. از جمله آنها طرح فولاد آلیاژی یزد،کارخانه فولاد سازی خراسان، آذربایجان و توسعه مجتمع‌های فولادی اصفهان، اهواز و مبارکه است. همچنین در زمینه صنایع فولاد مس، آلومینیوم و روی مجتمع‌های معدنی بزرگی در دست احداث است که در برنامه دوم روی آنها سرمایه‌گذاری شده است.

از جمله معادن غنی ایران باید به معادن سنگ آهن و مس اشاره‌کرد. سنگ آهن در بسیاری از شهرها به ویژه کرمان و یزد وجود دارد. مهمترین معادن سنگ آهن ایران از نظر ذخیره قابل بهره‌برداری عبارتند از:

چادر ملو با ۱۳۵۰ میلیون تن، چغارت با ۱۷۰ میلیون تن،گل‌گهر (سیر جان) با ۱۴۵ میلیون تن و آنومالی شمالی ۱۲۵ میلیون تن. نیاز مجتمع‌های تولید فولادکشور در حال حاضر از طریق این معادن تامین می‌شود. سنگ آهن چغارت به مجتمع ذوب آهن اصفهان و سنگ معدن‌گل‌گهر و چادرملو به فولاد مبارکه فرستاده می‌شود.

مس

پس از آهن، مس دومین فلز پر مصرف دنیاست که در صنایع مختلف از جمله صنایع الکتریکی و الکترونیکی بسیار مورد مصرف است. ذخایر شناخته شده مس در ایران بسیار غنی، است. معروفترین آنها معادن مس سرچشمه کرمان و میدوک است که از بزرگترین کانسارهای، مس جهان به شمار می‌رود. بخصوص سرچشمه که پس از معادن مس شیلی بزرگترین کانسار جهان است که تا عمق ۱۰۰۰ متری زمین گسترش یافته و ذخایر مس آن حدود ۲/۱ میلیارد تن برآورد شده است. این معدن در ۱۶۰ کیلومتری جنوب غرب کرمان واقع شده و به دلیل اهمیت آن، مجتمع صنایع مس گسترده‌ای در کنار آن ایجاد شده است. مجتمع تولید مس سرچشمه که شامل کارخانه‌های تغلیظ، ذوب، ریخته‌گری و پالایشگاه است در سال ۱۳۶۰ به بهره‌برداری، رسید. پالایشگاه این مجتمع در بهمن ماه ۱۳۶۲ با ظرفیت ۱۵۸ هزار تن مس خالص در سال (و قابل افزایش تا ۲۴۰ هزار تن در سال) مورد بهره‌برداری قرار گرفت. مطابق طرح مجتمع ۴۴ هزار تن سنگ معدن مس با عیار ابتدایی %۲۳/۱ روزانه به واحدهای شناور سازی این مجتمع سرازیر می شود که پس از خرد شدن و فرایندهای ویژه، عیار آن به %۱۷/۳۳ افزایش یافته و ۱۴۳۲ تن کنسانتره مس مولیبدان از آن بدست می‌آید. در این مرحله با فرستادن‌کنسانتره مزبور به کارخانه مولیبدان، ۱۰ میلیون تن مولیبدان از آن حاصل می‌شود. سپس کنسانتره مس به کارخانه ذوب مس فرستاده می‌شود که در آنجا هر روز حدود ۴۲۸ تن مس بلیستر (blister) با درجه خلوص ۳/۹۹% و ۴۲۰ تن مس آندی با درجه خلوص %۷/۹۹ تولید می‌شود.

مس آندی به تصفیه خانه فرستاده می‌شود و از آن مس کاتدی با درجه خلوص %۹۸/۹۹ بدست می‌آید. مس‌کاتدی هم دوباره ذوب می‌شود و به شکل محصولات نهایی ازقبیل ورقه و انواع سیم های مسی در می‌آید. سیم های ۸ میلیمتری در کارگاه ریخته‌گری مداوم کارخانه تولید می‌شود. تولید این واحد در حدود ۲۴ تن در ساعت، ۵۰۰/۵۳ تن در سال در یک شیفت کاری و ۰۰۰/۱۶۰ تن در سه شیفت‌کاری است. این سیمها به طور خودکار به صورت کلافهای ۵/۳ تا ۵ تنی در می‌آیند. ظرفیت تولید بیلیت تولیدی این مجتمع نیز حدود ۵/۹ تن در هر ساعت معادل ۳۶۰/۳۴ تن در سال در یک شیفت کاری است. ظرفیت طراحی شده مجتمع مس سرچشمه ۱۴۵ هزار تن مس، ۶/۳ هزار تن مولیبدان، ۲۲ تن نقره، ۷۰۰ کیلو طلا و ۵۰۰ تن سولفات نیکل در سال است (که با اجرای طرح توسعه این مجتمع به ۲۵۰ هزار تن در سال ۱۳۷۹ افزایش خواهد یافت). تولیدات مجتمع به صورت مفتولهای ۸ میلیمتری و «کیک بیلت» است که در صنایع جنبی به انواع ورق مسی و برنجی تبدیل می‌شود. در حال حاضر ظرفیت تولید مس کاتدی از ۱۰ هزار تن و مس آندی از ۱۳ هزار تن فراتر رفته است. ضمنا در سال ۱۳۷۶ (هشت ماهه نخست) ۱۸ میلیون تن سنگ مس از معادن این مجتمع استخراج شده که %۵/۲ بیشتر از سال گذشته است. در این مدت همچنین حدود ۲۵۰ هزار تن کنسانتره مس و مولیبدان در کارخانه تغلیظ تولید شده که نسبت به سال گذشته %۸ رشد داشته است. ایران که پیش از این از وارد کنندگان مس بود بتدریج باتکمیل مجتمع صنایع مس سرچشمه و بهره‌برداری کامل از تاسیسات آن و نیز اکتشاف معادن جدید و بهره‌برداری از آنها، هم اینک به صادرکننده این محصول تبدیل شده به طوری‌که در سال ۱۳۷۲ بالغ بر ۱۴۰ میلیون دلار شمش، ورق و مفتول مس صادر کرده است.

از مهمترین صنایع مس ایران باید از معدن سونگون اهر و میدوک (شهر بابک) نام برد. معدن سونگون ۲ میلیارد تن ذخایر شناخته شده و یک میلیارد تن ذخیره قطعی مس با عیار متوسط ۷/۰% دارد که از بزرگترین معادن مس در دنیا به شمار می‌رود.

در زمینه صنایع مس باید از احداث «شرکت صنایع مس شهید باهنر» در استان کرمان یاد کرد که قرارداد احداث آن در سال ۱۳۶۴ منعقد شد و در اواخر سال ۱۳۷۱ کلیه واحدهای آن راه‌اندازی شد.

این شرکت از سه واحد اصلی تشکیل شده است که عبارتند از:

• کارخانه ریخته‌گری به ظرفیت ۵۵۰۰۰ تن در سال؛
• کارخانه الکتروژن و کشش به ظرفیت ۰۰۰/۲۰ تن در سال؛
• کارخانه نورد به ظرفیت ۰۰۰/۳۵ تن در سال.

تولیدات این شرکت عبارتند از: انواع ورقه‌های مسی و برنجی، لوله‌های مسی و برنجی و مقاطع توپرمسی و برنجی. لازم به ذکر است که ساخت و راه‌اندازی این شرکت توسط متخصصان ایرانی انجام شده و به لحاظ ماشین آلات پیشرفته و تکنولوژی پیشرفته خود در خاورمیانه رقیب ندارد. محصولات این شرکت در داخل به مصرف صنایع مختلف از جمله: سازندگان مبدلهای حرارتی و برودتی، ترانسهای فشار قوی و ضعیف، تابلوهای برق رادیاتوِرِ سازان و صنایع گاز سوز و بنزینی می‌رسد. همچنین در سال ۱۳۷۴ بیش از ۲۰ میلیون دلار محصولات خود را به خارج صادر کرده است.

طبق تصمیمات اخیر دولت و وزارت معادن و فلزات و با توسعه معادن مس سرچشمه سونگون و میدوک، در سال ۱۳۸۰ تولید کنسانتره مس به یک میلیون تن می‌رسد و مس تولیدی نیز از مرز ۲۰۰ هزار تن خواهد گذشت. در این راستا سرمایه‌گذاریهای زیادی در این واحدها شده است، مانند قرارداد مرحله اول احداث کارخانه تغلیظ مس اهر که با یک شرکت چینی منعقد شده است؛ بر اساس آن سالانه ۱۷۰ هزار تن کنسانتره مس از این معدن استخراج می‌شود. همچنین قرارداد مرحله دوم بهره‌برداری مس سونگون اهر با یک شرکت سوئدی امضا شد که در این مرحله کارخانه ذوب آهن نیز احداث خواهد شد.

نفت

ذخایر نفت خام ایران، بسیار غنی است به طوری که حدود ۹۰ میلیارد بشکه آن به صورت اولیه و ثانویه قابل دستیابی است و از این حیث یکی از کشورهای نفت‌خیز مهم جهان محسوب می‌شود. بهره‌برداری از صنعت نفت در ایران (اکتشاف، استخراج و تولید آن) از زمان سلطنت قاجاریه آغاز شد. به دلیل فساد، ضعف و بی‌خبری زمامداران وقت، اولین امتیازی که برای، بهره‌برداری از ذخایر نفتی ایران نصیب بیگانگان شد به شخصی انگلیسی به نام «دارسی» اعطا گردید و به موجب آن حق انحصاری اکتشاف، تاسیس خطوط لوله و تاسیسات صادراتی پالایشگاه در تمام نقاط ایران به جز نواحی شمالی، شمال شرقی و شمال غربی به مدت ۶۰ سال به وی داده شد. همچنین معافیت ازگمرکات برای واردات و صادرات، معافیت از پرداخت مالیات و اجازه خرید زمین در هر نقطه‌ای‌که امتیازگیرنده نیاز داشت از جمله تسهیلاتی بود که به این شخص اعطا شد. در مقابل قرار شد %۱۶ از منافع خالص شرکت و شرکتهای تابعه و پیش پرداخت ۲۰ هزار لیره به صورت نقد و ۲۰ هزار لیره به صورت سهم به دولت ایران پرداخت شود.

عملیات حفاری در سال ۱۲۸۲ ه. ش (۱۹۰۳م) ابتدا در غرب ایران - قصر شیرین - آغاز شد که به نفت و گاز مختصری دست یافتند اما به دلیل بعد مسافت تا خلیج فارس، نفت به خارج صادر نشد و در عوض به اکتشاف و حفاری در جنوب غربی ایران پرداخته شد. بدین ترتیب در سال ۱۲۸۷ ه. ش اولین چاه در عمق ۳۶۰ متری و دومین چاه در عمق ۳۰۷ متری در ناحیه مسجد سلیمان به نفت رسید. پس از آشکار شدن عظمت منابع نفتی ایران - بخصوص در این ناحیه «شرکت نفت انگلیس و ایران» در سال ۱۲۸۸ در لندن تاسیس شد. تا سال ۱۲۹۳ ه.ش حدود ۳۰ حلقه چاه در مسجد سلیمان حفر شد و خطوط لوله برای انتقال آن به آبادان کشیده شد. در سال ۱۲۹۱ حدود ۴۲ هزار تن نفت خام به خارج از کشور صادر شد و در سال ۱۲۹۳ (۱۹۱۴ م) این رقم به ۲۷۴ هزار تن رسید.

شرکت مزبور در سال ۱۲۸۹ به منظور تولید و صدور فرآورده‌های نفتی شروع به ایجاد تاسیسات پالایشگاهی در شهر آبادان کرد و بدین ترتیب اولین پالایشگاه نفتی ایران در سال ۱۲۹۲ با جهت‌گیری صادراتی و با ظرفیت ۱۲۰ هزار تن در سال به بهره‌برداری رسید.

در طول این سالها شرکت نفت انگلیس و ایران با گسترش نفوذ خود در ایران و به یمن استخراج نفت ارزان قیمت سود هنگفتی کسب کرد و اما به مهمترین مفاد امتیازنامه - پرداخت ۱۶% از منافع شرکت به دولت ایران - عمل نکرد و با به کار بردن تعرفه‌های مالی و سوءاستفاده از ضعف دولت ایران و با استفاده از معافیتهای حقوق گمرکی و مالیاتی ضمن پرداخت مبلغ ناچیزی به ایران، از توسعه نفت به داخل اقتصاد ایران به شدت جلوگیری‌کند. طی سالهای بعد و بروز جنگ جهانی اول و به منظور تامین فراورده‌های نفتی مورد نیاز جنگ، پالایشگاه آبادان توسعه یافت و ظرفیت آن به یک میلیون تن رسید. استخراج و صدور نفت نیز طی چهار سال به حدود ۴ برابر افزایش یافت.

در سالهای ۱۳۰۷ تا ۱۳۰۹ منابع نفتی هفتگل کشف و با ایجاد خط لوله‌ای به خطوط لوله مسجد سلیمان - آبادان وصل شد. ظرفیت پالایشگاه آبادان نیز در سال ۱۳۰۹ به ۵ میلیون تن در سال افزایش یافت. تعداد کارکنان شرکت نفت ایران و انگلیس در سال ۱۳۱۰ بالغ بر ۲۱ هزار نفر می‌شد.

چنان که گفته شد شرکت نفت انگلیس و ایران به تعهد خود مبنی بر پرداخت %۱۶ سود خالص به ایران عمل نکرد و این موضوع و دیگر اختلافات به‌وجود آمده باعث شد قرارداد یا بهتر بگوییم امتیازنامه یاد شده تغییر کند. این تغییرات در سال ۱۳۱۲ با بسته شدن قرارداد نفتی جدیدی بین دولت رضاشاه و شرکت یاد شده رخ داد. برپایه این قرارداد،کلیه حقوق و امتیازات شرکت در امتیازنامه قبلی، تنها در محدوده کمتری، ابقاء شد.کلیه تسهیلاتی که قبلا برای شرکت فراهم شده بود کماکان ادامه داشت. مدت این قرارداد مجددا ۶۰ سال بود و پایان آن سال ۱۳۷۲ ه ش (۱۹۹۳ م) تعیین شد.

محتوای این قرارداد و عملکرد آن در واقع بیانگر تداوم روابط قبلی با شکلی پوشیده‌تر و فریبکارانه‌تر بود. به علاوه با قرارداد جدید شرکت خود را از شر پرداخت %۱۶ از منافع خالص شرکت به دولت ایران رهانید و از این زمان با قراردادی کاملا دوطرفه و با اطمینان از اینکه دیگر کشور امتیازدهنده نمی‌تواند امتیاز را فسخ کند، به غارت منابع نفتی ایران پرداخت.

البته فعالیتهای شرکت به این امر محدود نمی‌شد، در امور اقتصادی - سیاسی کشور نیز دخالت می‌کرد و باعث شد صنعت نفت به داخل اقتصاد ایران راه نیابد. این شرکت از درآمد نفت به عنوان اهرمی برای دخالت در امور سیاسی کشور و ایجاد اختلال و تشدید فساد ماموران دولتی سود جست.

از همان آغاز فعالیتهای استعمارگرانه شرکت نفت انگلیس، اعتراضهای زیادی بر چگونگی این فعالیتها و اختیارات بی‌حدوحصر شد. اما این اعتراضها تا اوایل دهه ۱۳۲۰ -که دولت رضاشاه سقوط کرد - امکان بروز موثر پیدا نکرد. پس از این سالها بود که رفته رفته نسبت به دخالت بیگانگان در امر استخراج و بهره‌برداری از منابع نفتی ایران واکنشهایی نشان داده شد و پیشنهادهای ارائه شده توسط دولتهای غربی و شرقی رد شد. در همین سالها بود که قوانین مختلفی در مجلس شورای ملی به تصویب رسید که به موجب آن دیگر هیچ مقام دولتی نمی‌توانست قراردادی راجع به امتیاز نفت، با مقامات رسمی و غیررسمی دولتهای خارجی، به امضاء برساند. واگذاری هرگونه امتیاز استخراج نفت کشور و مشتقات آن به خارجیها مطلقا ممنوع شد. مبارزه علیه اعطای امتیاز جدید برای استخراج نفت بتدریج گسترده‌تر شد. تا اینکه در ۲۹ اسفند ۱۳۲۹ ماده واحده‌ای در مجلس با مضمون ملی شدن صنعت نفت در سراسر کشور به تصویب رسید.

این قانون اگر به صورت کامل اجرا می‌شد، می‌توانست در بهره‌گیری از صنعت نفت برای توسعه اقتصادی، تغییر ساختار وابسته این صنعت و نیز مبارزه با امپریالیسم، نقش اساسی داشته باشد. هدف از ملی شدن صنعت نفت، تخصیص عواید حاصله از آن به تقویت اقتصاد کشور و فراهم آوردن رفاه و آسایش عمومی عنوان شد. به موجب این قانون از شرکت نفت انگلیس و ایران خلع ید شد و متخصصان ایرانی به جای متخصصان خارجی به کار گرفته شدند و تسلط ایران بر منابع نفتی، تاسیسات استخراجی و صادراتی از نظر قانونی تحقق یافت. اما اوضاع به این صورت باقی نماند و اقدامات منفی و خرابکارانه از سوی استعمار آمریکا و انگلیس شدت گرفت. سرانجام با کودتای نظامی ۱۳۳۲ شرایط لازم سیاسی -اجتماعی برای نفوذ دوباره آنها در ایران و بخصوص صنعت نفت فراهم آمد.

بدین ترتیب پس از برقراری مجدد روابط سیاسی با دولت انگلیس، قرارداد فروش نفت و گاز موسوم به قرارداد کنسرسیوم در ۲۹ مهرماه سال ۱۳۳۳ به تصویب مجلس ایران رسید. به موجب این قرارداد که برای جلوگیری از ملی شدن صنعت نفت امضاء شده بود، به جای شرکت نفت، کنسرسیومی مرکب از شرکت نفت سابق «بی،پی» شرکتهای نفتی امریکایی، شرکت نفت انگلیسی و هلندی «شل» و شرکت فرانسوی نفت بر منابع و صنایع نفت ایران مسلط شدند. تقسیم سود در این قرارداد براساس ۵۰-۵۰ صورت می‌گرفت و مدت قرارداد نیز ۴۰ سال تعیین شد. اعضای کنسرسیوم برای بهره‌برداری از نفت ایران، یک شرکت اکتشاف و تولید و یک شرکت پالایش به نام شرکتهای عادل، بر اساس قوانین هلند، تاسیس کردند. طبق این قرارداد درآمد ایران از محل صدور نفت علاوه بر %۵/۱۲ به عنوان پرداخت محضر که بعدا به حساب هزینه شرکتهای نفتی گذاشته شد، %۵۰ از درآمد ویژه شرکتهای نفتی بر اساس قیمت اعلان شده نفت خام صادراتی تعیین شد. عملکرد ۱۸ ساله کنسرسیوم تا سال ۱۳۵۲ ادامه داشت. تولید نفت خام ایران در طول این سالها به سرعت افزایش یافت و روی هم رفته در طی این دوره حدود ۳/۱۳ میلیارد بشکه نفت خام ایران استخراج شد. درآمد دولت ایران نیز در این دوره حداکثر به ۵/۲ میلیارد دلار در سال ۱۳۵۱ بالغ شد و کنسرسیوم نیز به سود هنگفتی دست یافت. در شرایطی که اوپک با توجه به شرایط مساعد جهانی و افزایش تقاضا برای نفت اعمال قدرت می‌کرد و چند کشور نفتی از جمله الجزایر، لیبی و عراق شرکتهای نفتی خارجی را ملی اعلام کردند، در سال ۱۳۵۲ اعضای‌کنسرسیوم به صرافت افتادند که از ایجاد این جریان استقلال‌طلبانه در ایران جلوگیری‌کنند. به همین منظور با تغییر ظاهری قرارداد ۱۳۳۳ و پیچیده‌تر کردن آن، به منظور پوشاندن ماهیت اصلی‌اش، به تسلط خود بر منابع و صنایع نفتی ایران تداوم بخشیدند. تاریخ اجرای قرارداد جدید اول فروردین ۱۳۵۲ و پایان آن پس از ۲۰ سال یعنی فروردین ۱۳۷۲ ذکر شده بود. اما عمر این قرارداد فقط پنج سال بود و با پیروزی انقلاب اسلامی ایران لغو شد. البته در همین مدت کوتاه تولید نفت ایران به ۵/۱۰ میلیارد بشکه رسید که ۱/۹ میلیارد بشکه از آن توسط کنسرسیوم صادر شد. علاوه بر قراردادهای یاد شده، قراردادهای مشارکت و پیمانکاری، متعددی با چند شرکت خارجی از کشورهای مختلف منعقد شد. در مجموع می‌توان گفت که حال به توضیح مختصری درباره فعالیتهای شرکت ملی نفت ایران می‌پردازیم:

اکتشاف و حفاری

سابقه جستجو برای نفت در ایران به بیش از یک قرن می‌رسد. اما می‌توان گفت که آغاز فعالیتهای اکتشافی مدرن و سیستماتیک از سال ۱۹۵۰، که تهیه اولین نقشه زمین‌شناسی برای کل مساحت کشور آغاز شد، صورت گرفته است. تحقیقات اولیه در این زمینه به انتشار نخستین نقشه کامل زمین‌شناسی ایران در سال ۱۹۵۸ انجامید. بر پایه این نقشه‌ها و تحقیقات جامع زمین‌شناسی و ژئوفیزیکی منابع مطلوب و فراوانی در سطح کشور شناسایی و علامت‌گذاری، شد. بیشتر حوزه‌های نفتی فعال ما در جنوب غربی کشور متمرکز شده‌اند که بیش از %۹۰ نفت خام کشور را تولید می‌کنند. مهمترین حوزه‌های نفتی خشکی ایران عبارتند از:

• حوزه نفتی آغاجاری: یکی از حوزه‌های نفتی عظیم دنیاست که اولین مجموعه شبکه‌های نفتی را در مقیاس وسیع ابتدا در سال ۱۹۵۸، سپس دومین را در ۱۹۶۲ و سومین را در ۱۹۶۶، چهارمین را در ۱۹۶۹ و پنجمین را در ۱۹۷۲ تولید کرد. این حوزه در حال حاضر به عنوان عضوی از مجموعه چهارگانه آغاجاری، مارون،کارنگ و پارس -که مجموعا ۹۵ حلقه از چاه‌های نفتی را شامل می‌شوند - با تولید بیش از ۱۰۰۰ میلیون بشکه در سال از مهمترین تولیدکنندگان نفت سبک ایران به شمار می‌رود.
• حوزه نفتی گچساران: یکی دیگر از حوزه‌های عظیم دنیا و وسیعترین حوزه کشف شده در ایران است که در سال ۱۹۷۴ کشف شد. در حال حاضر چاه‌های گچساران بیشترین مقدار نفت را در جهان تولید می‌کنند. همچنین هم‌اکنون طرح بزرگی در زمینه تزریق گاز در دست اجراست که به طور قابل ملاحظه‌ای بهره‌وری نهایی این حوزه را افزایش خواهد داد.
• حوزه نفتی اهواز: این حوزه از نظر وسعت با حوزه‌های مارون و گچساران قابل مقایسه است و به خوبی قادر است بیش از یک میلیون بشکه نفت در روز تولید کند.
• حوزه نفتی بی‌بی حکیمه: حوزه‌ای عظیم با تولید چند میلیون بشکه است که در میان حوزه‌های نفتی جنوب غربی ایران و همگام با گچساران تولید کننده عمده نفت خام سنگین ایران است.
• حوزه نفتی مارون: این حوزه که بین حوزه‌های اهواز و آغاجاری واقع شده از نظر وسعت با وسیع‌ترین حوزه‌های شناخته شده کنونی برابری می‌کند.

علاوه بر حوزه‌های فوق که در خشکی هستند، میدان‌های متوسط دیگری نیز در دریا و منطقه ساحلی خلیج فارس وجود دارند مانند: حوزه درود، سلمان، فروزان، ابوذر و سروش که هم‌اکنون از آنها بهره‌برداری می‌شود. کلیه فعالیتهای اکتشافی توسط کارشناسان داخلی و تحت‌نظر شرکت ملی نفت ایران انجام می‌شود از جمله:

• زمین‌شناسی اکتشافی؛
• نقشه‌برداری در خشکی و دریا؛
• فعالیتهای ژئوفیزیک؛
• حفاری اکتشافی؛
• نمودارگیری؛
• سیمانکاری و حفاری توصیفی.

مدیریت اکتشاف این شرکت با در اختیار داشتن نیروهای زبده و ارائه آموزشهای فنی - علمی، به کارکنان و نیز بهره گرفتن از ۱۰ دستگاه حفاری و یک فروند کشتی اکتشافی، فعالیت‌های، اکتشافی قابل توجهی، بخصوص در خلیج فارس، انجام داده و می‌دهد. همچنین با تجهیز مرکز بازخوانی اطلاعات لرزه‌نگاری مدیریت مذکور، به سیستمهای کامپیوتری پیشرفته و نرم‌افزارهای مربوط، خدمات برجسته‌ای در زمینه تجزیه و تحلیل داده‌های لرزه‌نگاری در حوزه خلیج‌فارس و نیز دریای خزر انجام شده است. در مجموع نتیجه فعالیتهای اکتشافی بسیار مطلوب بوده و امید است در آینده نزدیک در این زمینه حتی به کشورهای همجوار خدماتی ارائه شود. یادآور می‌شود که ایران در زمینه فعالیتهای حفاری و بهره‌برداری، در خشکی و دریا، کارنامه درخشانی دارد. با تاسیس شرکت ملی حفاری ایران (NICO) در سال ۱۹۷۹ و با بهره‌گیری از نیروهای متخصص و متعهد ایرانی، قدمهای اساسی برای خودکفایی در زمینه حفاری، بهره‌برداری، ایجاد تاسیسات نفتی و پالایشگاهی انجام گرفته که برخی از آنها به شرح زیر است:

الف) حفاری (شرکت ملی حفاری ایران)

- تاسیس و راه‌اندازی واحد تحقیقات نمونه توسط نیروهای کارآمد و متخصص ایرانی در سال ۱۹۸۰. تکمیل این طرح که زمانی غیرقابل دسترس بود راه را برای تثبیت استقلال تکنولوژیکی صنعت نفت ایران و پیشرفت سریع آن هموار می‌کند.

• نوسازی، حفظ و فعال‌سازی مجدد ۸ دکل حفاری؛
• ثبت رکورد ۱۰۰.۰۰۰ متر حفاری در سال ۱۹۸۵؛
• ۲۰۰۰ روز کار پی در پی بر روی دکل حفاری نصر ۷۶؛
• نصب سکوی حفاری شهید رجایی. این سکو در سال ۱۹۸۵ در نزدیکی جزیره سیری با مساحت ۴۳۰۰ متر مربع راه‌اندازی شد و عملیات حفاری را تا عمق ۲۰۰.۰۰۰ پایی انجام می‌دهد.

ب) بهره‌برداری در مناطق خشکی

• احداث، تکمیل و راه‌اندازی واحدهای نمک‌زدایی؛
• راه‌اندازی مراحل مختلف تزریق‌گاز به حوزه‌های نفتی گچساران، مارون و کرنج؛
• بازسازی و راه‌اندازی کارخانه‌های گاز مایع آسیب‌دیده در جنگ؛
• بازسازی مخازن ذخیره سازی و اسکله‌های آسیب دیده جزیره خارک.

هم‌اکنون در این حوزه، تاسیساتی شامل ۴۲ کارخانه بهره‌برداری، ۱۶ کارخانه نمک‌زدایی، ۳ تلمبه‌خانه تقویت فشار، ۲ پایانه صادراتی نفت، ۳ کارخانه تزریق گاز، ۱۲ کارخانه گاز مایع، ۲ پالایشگاه گاز مایع، نزدیک ۴۲۰۰ کیلومتر خطوط لوله اصلی انتقال نفت و گاز و ۱۶۵۰ حلقه چاه تولید نفت و گاز فعالیت می‌کنند.

ج) بهره‌برداری دریایی

• بازسازی سکوی به کلی آسیب‌دیده سلمان (درجنگ) و بهره‌برداری از آن؛
• بازسازی و راه‌اندازی (موقت) میدان نفتی ابوذر؛
• بازسازی و بهره‌برداری از تاسیسات نصر (در جزیره سیری)؛
• بازسازی پرچ‌پاسارگاد و راه‌اندازی موقت‌میادین نفتی‌هندیجان، رسالت و رشادت.

شایان ذکر است که کلیه خدمات فنی و مهندسی مورد نیاز در مجموعه‌های نفتی و پالایشگاهی توسط مدیریت مهندسی و ساختمانی و چند شرکت وابسته به شرکت ملی پالایش و پخش فرآورده‌های نفتی انجام می‌گیرد. این مدیریت با در اختیار داشتن کارشناسان مجرب و متعهد در زمینه‌های مختلف از جمله طراحی فرایندها، نصب و اجرای واحدهای پالایشگاهی و طراحی خطوط لوله و بهینه‌سازی عملیات نفتی و پالایشگاهی فعالیت دارد. فعالیتهای این مدیریت به دو بخش درون مرزی و برون مرزی تقسیم می‌شود.

فعالیتهای درون مرزی شامل: طراحی بنیادی و تفصیلی بعضی از واحدهای پالایشگاهی، طراحی و نصب و اجرای سیستم‌های کنترل پالایشگاه، واحدهای جدید پالایشگاهی (نفت و گاز)، خطوط لوله و مخابرات، سکوهای حفاری دریایی و انبارهای نفتی می‌باشد. به طور مشخص می‌توان به مطالعات اولیه این مدیریت برای احداث پالایشگاه اراک و انجام طراحی‌های مقدماتی و مشارکت در اجرای آن، نصب واحد روغن‌سازی پالایشگاه اصفهان و مطالعات مقدماتی در مورد احداث پالایشگاه‌های هشتم و نهم اشاره کرد.

در زمینه فعالیتهای برون مرزی نیز این مدیریت بسیار فعال بوده و به طور مشخص در پروژه احداث خط لوله گاز ترکمنستان -ایران شرکت فعال‌دارد و به زودی در نقاط دیگری از منطقه، در طرحهای احداث خطوط لوله و واحدهای پالایشگاهی با تمام قدرت مشارکت خواهد کرد. علاوه بر این واحدها، شرکتهای فرعی دیگری نیز در زمینه ارائه خدمات فنی-مهندسی فعالند که از مهمترین آنها می‌توان شرکت «مهندسی و ساختمان صنایع نفت» را نام برد که در سال ۱۳۶۶ شمسی به منظور انجام عملیات مهندسی طراحی و اجرای پروژه‌های نفتی تاسیس شد. از اهم فعالیتهای این شرکت می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

• طراحی بنیادی واحدهای تقطیر در جو و خلا، پالایشگاه بندرعباس؛
• طراحی بنیادی و تفصیلی سیستم خوراک‌رسانی مجتمع الکیل بنزن خطی ( LAB) اصفهان؛
• طراحی بنیادی واحدهای پالایشگاه نهم؛
• طراحی بنیادی جایگزینی سیستم مدرن (DCS) پالایشگاه تهران؛
• عملیات نصب و راه‌اندازی مجتمع روغن سازی پالایشگاه اصفهان؛
• عملیات سیویل بخش (ب) پتروشیمی خراسان و نصب و راه‌اندازی واحد دوره آن؛
• طراحی سیستم اطلاعات مدیریت برای سازمان خدمات رایانه‌ای.
• مطالعات امکان‌سنجی احداث پالایشگاه ایران - پاک و همچنین شرکت مهندسی و ساخت تاسیسات دریایی ایران در سال ۱۳۷۱ که در زمینه طراحی، ساخت و نصب سازه‌های ثابت و متحرک دریایی از قبیل اسکله‌ها، شناورها و خطوط لوله دریایی فعالیت دارد. مهمترین فعالیت این شرکت در زمینه بازسازی و توسعه حوزه نفتی «ابوذر» است که در طول جنگ خسارات زیادی دیده بود.

ایران در سال ۱۹۷۸ با تولید بیش از ۶ میلیون بشکه نفت خام و فرآورده‌های نفتی در روز، در زمره تولیدکنندگان عمده و صادرکنندگان اصلی قرار گرفت.

تولید و صادرات: در حال حاضر کشور جمهوری اسلامی ایران با توجه به سهمیه‌ای که از طرف سازمان اوپک برای آن مشخص شده و نیز به منظور حفظ این منابع طبیعی تجدیدناپذیر و با ارزش برای نسلهای بعدی، تولیدی معادل ۶/۳ میلیون بشکه در روز دارد که به این ترتیب دومین کشور بزرگ تولیدکننده نفت در اوپک محسوب می‌شود. اما با توجه به برنامه‌های تنظیم شده و با اولویت دادن به افزایش بهره‌برداری از میادین مشترک و افزایش تولید میادین نفتی دریایی به مرز یک میلیون بشکه در روز ایران قادر خواهد بود بیش از ۵/۴ میلیون بشکه در روز نیز تولید کند. نفت خام حوزه‌های نفتی جنوب توسط دو خط لوله زیردریایی به جزیره خارک، که یکی از پایانه‌های بزرگ نفتی دنیا است، منتقل می‌شود. این جزیره دارای ۱۴ پهلوگاه برای بارگیری و یک پایانه شناور برای تخلیه و بارگیری است. صادرات نفت خام ایران در سالهای، پیش از انقلاب در دست دارندگان امتیاز و سپس اعضای‌کنسرسیوم بودکه روزانه مقادیر هنگفتی نفت از کشور صادر می‌کردند. در سال ۱۳۵۲ جمعا ۹۴۲/۱ میلیون بشکه به ترتیب بیشترین درصد به کشورهای اروپای غربی، ژاپن، امریکای شمالی و مرکزی، آسیا (به غیر از ژاپن) و سایر نقاط صادر شد. در سالهای پس از انقلاب با توجه به سهمیه‌بندی از طرف اوپک میزان صادرات در همان محدوده تعیین شده از طرف سازمان باقی ماند. به عنوان مثال در سال ۱۳۷۴ جمعا ۴۶۵/۲ میلیون بشکه نفت خام و فرآورده‌های نفتی در روز صادر می‌شد که این مقدار باز هم به ترتیب اولویت (درصدی) ابتدا به کشورهای اروپای غربی سپس ژاپن و آسیا و خاور دور، آفریقا و سایر مناطق جهان بود.

پالایشگاه‌ها

از آنجا که از نفت خام پس از پالایش، فرآورده‌های گوناگونی مانند انواع سوختها، روغنها، گریسها، سموم و کودهای شیمیایی به دست می‌آید لذا ایجاد پالایشگاه‌هایی به همین منظور نقش بسزایی در افزایش ارزش افزوده بخش صنعت نفت دارد به علاوه، با توجه به ارتباط مستقیم صنایع پالایشگاهی با صنایع دیگر -از جمله پتروشیمی -این صنایع در ایجاد اشتغال مطلوب نیز نقش عمده‌ای دارند.

پالایشگاه‌ها که پایه‌های اصلی صنایع نفت به معنای مولد آن محسوب می‌شوند علاوه بر مزیت‌های فوق و تولید مواد سوختنی و مواد اولیه متنوع برای صنایع پتروشیمی و صنایع جنبی آن می‌توانند به عنوان قطب‌های توسعه اقتصادی و رشد صنعتی و تکنولوژیکی به‌شمار آیند. پالایشگاه‌ها بر حسب گستردگی مواد تولیدی و ظرفیت تولید به دو دسته صادراتی و حملی تقسیم می‌شوند. اولین پالایشگاه ایجاد شده در ایران که همان پالایشگاه آبادان است از بدو تاسیس در خدمت صادرات درامد. در حال حاضر ۸ پالایشگاه در کشور وجود دارد که ۷ پالایشگاه فعال و یکی در حال تکمیل است و طرحهای دیگری نیز برای ایجاد پالایشگاه نهم در دست اجراست. این پالایشگاه‌ها (آبادان، تهران، اراک، شیراز، تبریز، اصفهان و کرمانشاه و مجتمع پالایش لاوان و نیز پالایشگاه در حال تکمیل بندرعباس) تحت نظر شرکت ملی پالایش و پخش فرآورده‌های نفتی ایران که یکی از بزرگترین شرکتهای پالایش در منطقه خاورمیانه و آسیا به شمار می‌رود فعالیت می‌کنند. اکنون توضیح مختصری درباره پالایشگاه‌ها داده می‌شود:

پالایشگاه آبادان: ساختمان این پالایشگاه در ۴۰ مایلی شمال اروند رود (از قسمتِ منتهی، به خلیج فارس) از سال ۱۲۸۹ آغاز شد و در سال ۱۲۹۲ شمسی (همزمان با آغاز جنگ جهانی، اول) با ظرفیت اولیه ۱۲۰ هزار تن آغاز به کارکرد. انتخاب آبادان به دلیل موقعیت مناسب آن و برخورداری از تسهیلات بهتر برای صادرات بود چون هم به خلیج فارس نزدیک است و هم در میان میادین نفتی عظیم جنوب واقع شده است. این پالایشگاه صادرات نفت خود را از سال ۱۹۱۳ میلادی آغاز کرد و خیلی زود به یکی از بزرگترین عرضه‌کنندگان فرآورده‌های نفتی در نیمکره شرقی تبدیل شد. اهمیت این پالایشگاه با توجه به بروز جنگ جهانی اول و احتیاج نیروی دریایی انگلیس (که سلطه کامل بر منابع نفتی مسجدسلیمان داشت) به سوخت و دیگر نیازهای جنگی و غیرجنگی بیش از پیش آشکار شد. لذا موجبات رشد سریع ظرفیت پالایشگاه آبادان فراهم شد به طوری‌که ظرفیت آن در سال آخر جنگ جهانی اول به یک میلیون تن در سال رسید. تا پیش از ملی شدن صنعت نفت رابطه صادرات نفت خام و ظرفیت پالایشگاه رابطه مستقیم بود ولی پس از ملی شدن به دلیل افزایش مصرف داخلی و کاهش صادرات، سهم بیشتری از فرآورده‌های پالایشگاه به مصرف داخلی رسید و بتدریج از نقش صادراتی آن کاسته شد. از سال ۱۳۳۹ نیز با ایجاد سیاست جدید انحصارات نفتی رفته‌رفته رابطه صادرات نفت خام و ظرفیت پالایشگاه آبادان نسبت معکوس پیدا کرد. چنان که اشاره شد منابع تامین کننده نفت خام پالایشگاه نیز گسترده‌تر شد و بیشتر خوراک آن از میدانهای نفتی اهواز، رگ سفید، مارون، مسجدسلیمان و هفتگل گچساران تامین می‌شد. پالایشگاه آبادان محصولات متنوعی از جمله چند نوع نفت کوره، نفت‌گاز، نفت چراغ، بنزین موتور، سوخت جت، بنزین هواپیما، سوخت دیزل و تراکتور و محصولات متنوع و متفرقه دیگر تولید می‌کرد. اوج تولید پالایشگاه پس از ملی شدن صنعت نفت در سال ۱۳۵۸ بود که حدود ۲۵ میلیون تن انواع فراورده‌های نفتی تولید کرد. اما پس از انقلاب و با شروع جنگ تحمیلی و آسیب جدی در سال ۱۹۸۰ این پالایشگاه عملا از کار افتاد. پس از جنگ با تلاش توصیف‌ناپذیر و عزم و توان پرسنل، پالایشگاه مجددا راه‌اندازی شد و در سال ۱۹۸۹ میلادی توسط رئیس جمهور وقت افتتاح شد. از آن هنگام تا کنون ظرفیت پالایشگاه مرتبا افزوده شد و در اوایل سال ۷۵ به ۴۰۰ هزار بشکه در روز رسید. در حال حاضر واحدهای اصلی این پالایشگاه را تقطیر، کت کراکر، تبدیل کاتالیستی، روغن‌سازی اکسیداسیون و ایزومراسیون، ۳ واحد اسید سولفوریک‌سازی، تصفیه ثانوی بنزینهای موتور، بنزینهای هواپیما، نفت سفید، قیر، حلالها و بشکه پرکنی روغن موتور و قیر تشکیل می‌دهند. در این پالایشگاه واحدهای جدیدی نیز در دست طراحی و سفارش خرید است که یکی از اَنها واحد غلظت‌شکن و دیگری واحد تقطیر در خلاء است.

پالایشگاه تهران: پالایشگاه تهران مشتمل بر دو واحد پالایشگاهی می‌باشد که در جنوب تهران _ نزدیک شهر قدیمی ری _ واقع است و اولین پالایشگاه داخلی است که به منظور جوابگویی به تقاضای روز افزون داخلی برای فرآورده‌های نفتی تاسیس شد. پالایشگاه اول آن در سال ۱۳۴۷ (۱۹۶۸) تکمیل و با ظرفیت ۸۵ هزار بشکه در روز راه‌اندازی شد و بعدها با خارج شدن از تنگناها و سهمیه‌سازی عملیات و انجام اصلاحات در مراحل مختلف ظرفیت آن به ۱۸۵ هزار بشکه در روز رسید. ساختمان پالایشگاه دوم نیز در سال ۱۳۵۰ شروع و در سال ۱۳۵۲ با ظرفیت یکصد هزار بشکه در روز آغاز به کار کرد.

پالایشگاه در زمینه تولید الکتریسیته، بخار نیتروژن و دیگر مواد مورد نیاز خودکفا است. خوراک نفت خام این پالایشگاه از طریق خط لوله ۷۳۶ کیلومتری اهواز،که قادر به انتقال ۴۵۰ هزار بشکه در روز است، تامین می‌شود. البته این شبکه لوله‌ای طوری طراحی شده که برخی پالایشگاه‌های داخلی از جمله تبریز را هم تغذیه می‌کند. پس از انقلاب اصلاحات و تغییرات موثری در پالایشگاه ایجاد شد از جمله:

• تبدیل واحد کراکینگ گرمایی به واحد تقطیر نفت خام. این طرح اولین بار توسط پالایشگاه تهران در سال ۱۹۸۴ بررسی و به اجراگذاشته شد که از آن سال ظرفیت تولید آن به ۴۰ هزار بشکه در روز افزایش یافته است. علاوه بر تولید سوخت نفت سفید، بنزین نیز تقریبا به همین پایه افزایش یافته است.

• تکمیل واحد ایزوماکس شماره یک برای تقطیر نفت خام در سال ۱۹۸۴ که بعدها در طول برنامه اول توسعه کشور (۷۲-۱۳۶۸) کلا تعویض شد. این طرح به منظور افزایش ظرفیت پالایشگاه به میزان ۱۵ هزار بشکه در روز اجرا شد.
• طراحی، نصب و راه‌اندازی یک واحد امویون قیر با ظرفیت ۲۰ تن در ساعت مطابق نیازهای وزارت راه و ترابری.
• ساخت و راه‌اندازی یک واحد تولید قیر در سال ۱۹۸۸ که قادر به تولید ۱۰ هزار بشکه در روز است.
• تاسیس و راه‌اندازی واحد تولید اسپری حشره‌کش.

با اصلاحات و تغییرات انجام شده ظرفیت تولیدی این پالایشگاه به حدود ۲۵۰ هزار بشکه در روز رسیده است. در برنامه دوم توسعه نیز پروژه‌های متعددی برای ارتقاء کیفیت محصولات تولیدی این پالایشگاه اجرا شد.

پالایشگاه اصفهان: پالایشگاه اصفهان که یکی از بزرگترین و مهمترین پالایشگاه‌های کشور است در سال ۱۹۸۰ با ظرفیتی حدود ۲۰۰ هزار بشکه در روز به بهره‌برداری رسید. این پالایشگاه شبیه پالایشگاه تهران است و فرآورده‌های آن طیف وسیعی را شامل می‌شود. مهمترین تولیدات آن هم اکنون عبارتند از:گاز مایع، بنزین موتور، نفت سفید، نفت گاز، نفت کوره، روغن موتور، سوخت هواپیما و قیر. با انجام تغییرات اصلاحی و عملیات فرآیند که توسط کارشناسان داخلی انجام‌گرفته، ظرفیت پالایشگاه هم‌اکنون به حدود ۳۸۳ هزار بشکه در روز رسیده است. موفقیتهای زیر توسط کارکنان کوشای این پالایشگاه به دست آمده است: - اصلاح و تبدیل واحد کراکینگ گرمایی که از طریق آن علاوه بر فرایند عملیاتی طراحی شده می‌توان به افزایش قابل توجه تولید نفت خام پالایشگاه کمک کرد.

• پالایش و استفاده بیشتر از قیر درجه پایین بین سه تا ۱۰ هزار بشکه در روز به جای سوزاندن آن در دیگ.
• افزایش ظرفیت واحد قدیمی تولید قیر به چهار برابر مقدار طراحی شده یعنی بالغ بر ۲۲ هزار بشکه در روز.
• ساخت یک واحد قیرسازی جدید با همکاری واحد ساخت و مهندسی پالایشگاه.
• افزایش تولید نفت سفید و بنزین به ۱۶۰هزار بشکه در روز (دو برابر ظرفیت طراحی‌شده)
• تولید انواع حلالها (درجات مختلف) بویژه درجه «۴۱۰» که در صنایع مختلف بسیار مصرف دارد.

واحدهای اصلی این پالایشگاه عبارتند از:

واحد تقطیر در جو، واحد تبدیل کاتالیستی، واحد قیر، واحد ایزوماکس، واحد گاز مایع، واحد کاهش گرامرزی، واحد گوگردسازی، واحدهای تصفیه ثانویه گاز مایع.

پالایشگاه تبریز: این پالایشگاه که مانند پالایشگاه شیراز عمدتا فرآورده‌های میان تقطیر تولید می‌کند، در شمال غربی کشور و به منظور تامین فرآورده‌های مورد نیاز قسمتهای سردسیر شمال غربی کشور و با ظرفیت ۸۰ هزار بشکه در روز در سال ۱۹۷۷ آغاز به کار کرده است. واحدهای اصلی این پالایشگاه عبارتند از:

برج تقطیر، واحد تبدیل کاتالیستی، واحد ایزوماکس، واحد گاز مایع، واحد کاهش گرامرزی، واحد قیرسازی، واحد بازسازی گوگرد.

در این پالایشگاه تعدیلات موثری انجام شده که ظرفیت تولیدی را به بیش از ۱۱۰ هزار بشکه در روز رسانده است.

بعضی از این اقدامات به شرح زیر است:

• اجرای پروژه افزایش ظرفیت واحد تقطیر به ۹۶ هزار بشکه در روز،
• افزایش تولید آسفالت ۱۰۰/۸۵ به بیش از ۵۰۰۰ بشکه در روز،
• اجرای پروژه بهره‌برداری از قسمتهای تقطیر و جداسازی واحد ایزوماکس.

پالایشگاه شیراز: این پالایشگاه در سال ۱۳۵۲ با ظرفیت ۴۰ هزار بشکه در روز برای تصفیه نفت خام سنگین و ترش‌گچساران و تولید فرآورده‌های میان تقطیر راه‌اندازی شد. ظرفیت فصلی پالایشگاه ۴۵ هزار بشکه در روز است. برخی از اقدامات انجام شده در این پالایشگاه توسط پرسنل آن به شرح زیر است:

• تبدیل تسهیلات جداسازی واحد ایزوماکس به واحد تقطیر در سال ۱۹۸۲ (که اولین بار در این پالایشگاه انجام شد)؛
• طراحی، ساخت و نصب و راه‌اندازی واحد آسفالت‌سازی با ظرفیت ۱۵۰۰ بشکه در روز در سال ۱۹۸۴؛
• تولید قیر مخصوص باتری از سال ۱۹۸۸ در جهت تامین نیاز شرکت باتری‌سازی یزد.

پالایشگاه باختران (کرمانشاه): این پالایشگاه در سال ۱۹۳۵ به منظور تامین نیازهای داخلی در شهر کرمانشاه راه‌اندازی شد. خوراک آن از حوزه نفتی «نفت شهر» تامین می‌شود. در سال ۱۹۷۰ برنامه بازسازی و نوسازی در این پالایشگاه به اجرا درآمد که ظرفیت آن را به ۱۵۰۰۰ بشکه در روز افزایش داد. این پالایشگاه در جریان جنگ تحمیلی عراق علیه ایران خسارات سنگینی دید اما پس از جنگ توسط کارکنان کوشا و متعهد آن بازسازی و نوسازی شد و حتی ظرفیت آن به ۲۵ هزار بشکه در روز افزایش یافت. در حال حاضر تولیدات نفت خام پالایشگاه به ۳۰ هزار بشکه در روز می‌رسد.

مجتمع پالایشی لاوان: این مجتمع چند منظوره در سال ۱۳۵۵ در جزیره لاوان (خلیج فارس) تاسیس شد و وابسته به پالایشگاه شیراز است. این مجتمع شامل یک واحد تقطیر با ظرفیت ۲۰ هزار بشکه در روز به منظور تولید سوختهای دیزلی برای کشتی‌ها و نفتکش‌ها، گازوئیل برای مصارف داخلی مناطق جنوبی کشور و نفت سفید (نفت‌کوره) و گاز مایع است. در حال حاضر ظرفیت تولید آن ۳۰ هزار بشکه در روز است. با اقدامات انجام شده برای افزایش بازده این مجتمع به زودی ظرفیت آن به ۳۵ هزار بشکه در روز افزایش خواهد یافت. علاوه بر پالایشگاه‌های فوق پالایشگاه‌های هشتم و نهم نیز در سالهای اخیر احداث و راه‌اندازی شده‌اند که عبارتند از:

الف) پالایشگاه اراک: این پالایشگاه که ظرفیت طراحی آن ۱۵۰ هزار بشکه در روز است نفت خام اهواز - آغاجاری را از طریق خط لوله دریافت می‌کند و دارای هفت واحد اصلی است:

1. واحد تقطیر
2. واحد تبدیل کاتالیستی
3. واحد ایزوماکس
4. کاهش‌گرامرزی
5. واحد گاز مایع
6. واحد گوگرد
7. واحد آسفالت.

این پالایشگاه برای اولین بار از سیستم بسیار پیشرفته کنترل دیجیتال D.C.S بهره‌مند شد. در این پالایشگاه واحد بنزین‌سازی از نوع C.C.R پیش‌بینی شده است که از قابلیت بیشتری برای تولید بنزین با اکتان بالاتر از C.R.U برخوردار است.

ب) پالایشگاه بندرعباس: برای آنکه بخشی از نیازهای داخل کشور به فراورده‌های نفتی تامین شود و نیز صادرات فرآورده‌های نفتی تحقق یابد، در سال ۱۳۶۴ مطالعات جامعی برای، احداث پالایشگاه هشتم کشور انجام شد و سرانجام بندرعباس به عنوان بهترین محل انتخاب شد. تمام این طرحهای بنیادی و تفصیلی و واحدهای مختلف این پالایشگاه از جمله واحدهای تقطیر در اتمسفر و خلاء، واحدهای تصفیه نفت سفید، ساخت ۱۴۵ برج و مخزن تحت فشار و... توسط کارشناسان داخلی و شرکت‌های فنی-مهندسی ایرانی انجام شده است. خوراک این پالایشگاه ۲۲۰ هزار بشکه نفت خام سنگین و ۱۲۰۰۰ بشکه مایعات‌گازی استحصالی از منابع گاز سرخون است. محصولات این پالایشگاه عبارتند ازگاز مایع، بنزین، سوخت جت، نفت سفید، نفت گاز، نفت کوره، قیر و گوگرد.

شبکه حمل و نقل (نفت و گاز و فرآورده‌های نفتی)

هرچه حمل و نقل نفت خام و فرآورده‌های آن سریعتر انجام شود دستیابی مصرف کنندگان داخلی و نیز صادرات آن بهتر و مطلوب‌تر خواهد بود. انتقال فرآورده‌های نفتی ایران بر عهده شرکت ملی (پالایش) و پخش فرآورده‌های نفتی ایران است که یکی از شرکتهای وابسته به شرکت ملی نفت ایران می‌باشد. این شرکت با احداث مخازن مختلف در نقاط پرمصرف، فرآورده‌های پالایشگاه‌ها را در انبارهای بزرگ خود دریافت و نسبت به ذخیره‌سازی و پخش به موقع آن اقدام می‌کند. فرآورده‌های نفتی به چهار طریق منتقل می‌شوند:

1. خط لوله: ایجاد و ساخت خط لوله در سال ۱۹۵۶ آغاز شد. در حال حاضر طول شبکه خطوط لوله ایران بیش از ۱۰۵۰۰ کیلومتر با مقاطع مختلف می‌باشد. قسمت اعظم نفت موردنیاز پالایشگاه‌های کشور توسط این شبکه و با بهره‌گیری از ۱۲۳ تلمبه‌خانه و مجموعا با ظرفیت انتقال نزدیک به ۲۴۵ میلیون تن در روز حمل می‌شود. همچنین در این مسیر مقدار قابل توجهی ایستگاه تقویت فشار وجود دارد.
2. نفتکش‌های جاده‌پیما: شرکت ملی پخش فرآورده‌های نفتی دارای ناوگانی شامل حدودا ۹۰۰۰ دستگاه تانکر جاده‌پیما است که در حال حاضر بیش از ۵۰۰۰ دستگاه آن با ظرفیت متوسط ۲۵۰۰۰ لیتر مورد استفاده قرار گرفته‌اند.
3. حمل و نقل دریایی: حمل و نقل دریایی نفت و فرآورده‌های آن به عهده شرکت ملی نفت ایران است که در سال ۱۹۷۰ ساخته شده است و حدود ۲۸ دستگاه نفتکش دریایی دارد. بعضی از این نفتکش‌ها دارای بدنه‌هایی با قدرت پهلوگیری در اسکله‌هایی با آبخور کمتر نیز هستند. علاوه بر این، شرکت دارای ۳۱ نوع قایق متفاوت است.
4. حمل با راه‌آهن: شرکت ملی پخش فراورده‌های نفتی ایران بیش از ۱۱۰۰ واگن مخزن‌دار دارد که نفت خام و فرآورده‌های آن را به اقصی نقاط کشور انتقال می‌دهند.

پیش از انقلاب با وجود امکانات فراوان و تاسیسات عظیم از خطوط لوله و مخابرات مربوط به آن استفاده بهینه نمی‌شد. حدود %۲ از نفت کشور توسط نفتکش‌های ایرانی صادر می‌شد. بر اساس قرارداد ۱۳۵۲ با کنسرسیوم، حمل نفت خریداری شده توسط اعضاء ارتباطی به ایران نداشت و خود ایشان هر طور که می‌خواستند آن را منتقل می‌کردند. اما پس از انقلاب اسلامی با برقراری حاکمیت بر تاسیسات و منابع نفتی، میزان نفت حمل شده توسط ناوگان نفتکش‌های ایرانی و نیز نفتکش‌های اجاره‌ای افزایش یافت. تاسیسات صادراتی ایران سالها منحصر به پالایشگاه آبادان بود تا اینکه از سال ۱۳۲۶ این وظیفه به عهده بندر «ماهشهر» گذاشته شد. سپس خطوط لوله جدیدی برای صدور فرآورده‌های نفتی کشیده شد و با افزایش صادرات و ظرفیت نفتکش‌ها در سال ۱۳۳۷ از جزیره خارک، برای این منظور، استفاده شد. امکانات این جزیره به گونه‌ای بود که می‌توانست همزمان به ۴ نفتکش اقیانوس‌پیما با ظرفیت ۵۰۰ هزار تن سرویس بدهد. این جزیره از طریق خطوط لوله زیردریایی از میدانهای مختلف نفتی تغذیه می‌شود و می‌تواند در روز، تا ۶ میلیون بشکه نفت صادر کند. اما پس از بروز جنگ و آسیبهای ناشی از حملات هوایی ارتش متجاوز عراق، تاسیسات صادراتی در جزیره «لارک» ایجاد شد که در حال حاضر پس از دریافت نفت خام به وسیله نفتکش، آن را برای صادرات در اختیار نفتکش‌ها می‌گذارد. همچنینِ پس از پیروزی انقلاب اسلامی ایران طرحهای زیر در زمینه انتقال و پخش فرآورده‌های نفتی اجرا شده است:

• ساخت و نصب تلمبه خانه‌هایی در مارون، اصفهان و ری‌که شامل نصب ۶ تلمبه خانه در مسیر خط لوله مارون - اصفهان به قطر ۳۲/۳۰ اینچ و ظرفیت ۵۵۰ هزار بشکه در روز و طول ۴۳۸ کیلومتر است. این پروژه در سال ۱۹۸۰ به نتیجه رسید. تلمبه‌خانه و پایانه اصفهان شامل تسهیلات ذخیره‌سازی و شبکه خطوط لوله مرتبط و نیز تسهیلات پمپاژ نفت‌خام و محصولات جانبی دیگر توسط دو خط لوله هر کدام به قطر ۱۸ و ۲۴ اینچ به تهران تکمیل و راه‌اندازی شد.
• در سال ۱۹۸۷ طرح ساختمان خط لوله نفت خام تهران - تبریز راه‌اندازی شد و به مرحله تولید رسید.
• در سال ۱۹۸۸ طرح ساخت خط لوله جهت انتقال سوخت مورد نیاز نیروگاه از تبریز تکمیل شد.
• طرح ساخت خط لوله عظیم تهران - مشهد به طول ۱۱۰۰ کیلومتر و انشعابات مربوط به این شبکه با قطرهای ۲۲، ۲۰، ۱۰ و ۱۸ اینچی، که به منظور انتقال ۱۸۰ هزار بشکه نفت خام طراحی شده بود، در سال ۱۹۸۹ تکمیل و راه‌اندازی شد.
• طرح ساخت خط لوله گاز مارون -گندمکار که طبق زمان‌بندی در سال ۱۹۸۸ تکمیل و راه‌اندازی شد.
• طرح ساخت شبکه خط لوله تنگه فارس - باختران به طول ۱۷۰ کیلومتر و قطر ۱۶ اینچ با ظرفیت انتقال ۲۵ هزار بشکه در روز که می‌تواند به ۱۲۵ هزار بشکه افزایش یابد. این طرح در سال ۱۹۸۳ تکمیل و راه‌اندازی شد. همچنین طبق برنامه ده ساله (۱۹۹۸-۱۹۸۹ م) طرح توسعه شبکه حمل و نقل نفت‌کشور به شرح زیر بوده است:
• ایجاد خط لوله بندرعباس
• رفسنجان به طول ۴۴۴ کیلومتر و قطر ۲۶ اینچ؛
• خط لوله اراک - ملایر - همدان به طول ۱۷۲ کیلومتر و قطر ۱۲ اینچ؛
• خط لوله بهرگان - اهواز به طول ۳۴۳ کیلومتر و قطر ۲۲ اینچ؛
• ساخت مخازن ذخیره‌سازی و انبارهای توزیع با ظرفیت ۴/۷ میلیون متر مکعب؛
• بازسازی تلمبه‌خانه‌ها و مخازن ذخیره‌سازی در سراسر کشور.

گاز

میادین گاز ایران از مهمترین میدانهای گازی دنیا محسوب می‌شوند. از جمله میدان گازی، «پارس جنوبی» که بین ایران و قطر مشترک است و میزان ذخایر بخش ایرانی آن ۱۰۰ تریلیون فوت مکعب برآورد شده است. این میدان از لحاظ موقعیت جغرافیایی و توان تولید از اهمیت بسزایی برخوردار است و با تکمیل فاز اول توسعه آن روزانه یک میلیارد فوت مکعب گاز حدود ۴۰ هزار بشکه مایعات گازی و ۲۰۰ تن گوگرد تولید خواهد شد. ایران به طور کلی ۳۲ میدان گازی دارد که ۲۶ میدان در خشکی و ۶ میدان در دریا قرار گرفته‌اند و در این میادین چاه‌های زیادی حفاری شده‌اند که در حال حاضر، حدود ۱۲۰ حلقه آنها فعال هستند. از مهمترین منابع گازی مستقل ایران می‌توان از حوزه‌های پارس جنوبی - پارس شمالی، خانگیران - نار -کنگان، آغاز - دالان، سازند حوف و میدان مسلمان نام برد.

از زمان شکل‌گیری صنعت نفت در ایران تا حدود ۶۰ سال بعد گاز تولید شده همراه نفت سوزانده می‌شد. در اواخر دهه ۱۹۶۰ صنعت گاز پایه‌گذاری شد تا از به هدر رفتن این منابع عظیم انرژی جلوگیری شود. اما این صنعت در رژیم گذشته عمدتا جهت‌گیری صادراتی داشت.

در حقیقت شرکت ملی گاز ایران به دنبال رفع نیاز اتحاد جماهیر شوروی سابق به گاز بود. علاوه بر فروش مقادیر زیادی گاز با قیمت بسیار ناچیز به آن کشور، طرح احداث خط لوله عظیم دیگری نیز برای صدور حدود ۱۷ میلیارد متر مکعب گاز طبیعی در سال (مستقل) به اروپای غربی، از طریق شوروی سابق، در دست بود. به علاوه کمی قبل از انقلاب، مذاکرات اولیه برای، توسعه میدان عظیم پارس و نیز صادرات گاز به کشورهای ژاپن و ایالات متحده انجام شد که اگر تمام این طرحها با موفقیت اجرا می‌شد ایران می‌توانست در آینده به عاملی مهم در بازار گاز تبدیل شود. اما برخلاف این طرحهای بلند پروازانه صادراتی که قرار بود اجرا شود، برای استفاده مردم کشورمان از این انرژی تمیز و فراوان فعالیتهای جزئی و حاشیه‌ای انجام می‌گرفت. طی ۱۳ سال اول فعالیت شرکت ملی گاز ایران، پیش از انقلاب، حدود ۵۰ هزار انشعاب به واحدهای، مسکونی و تجاری و آن هم عمدتا در شهرهای بزرگی مثل تهران، شیراز و اهواز واگذار شد. تعداد واحدهای صنعتی که در این دوره به شبکه گازرسانی متصل شدند ۲۷۷ واحد بود. پس از انقلاب اسلامی، که تاثیر مهمی بر ساختار اقتصادی ایران و نیز بازار انرژی جهانی داشت، شرکت ملی گاز ایران به ارزیابی و تجدید نظر در اولویتهایش پرداخت و جهت فعالیتهای خود را به سمت ارائه خدمات و دادن امتیاز به مردم تغییر داد. علاوه بر اینکه طرحهای صادراتی مذکور به تعویق افتاد یا لغو شد، با شوروی سابق راجع به افزایش منطقی قیمت گاز صادراتی به سطح موجه بازار و تغییر شرایط موافقتنامه قبلی - با توجه به شرایط متغیر جهان - مذاکره شد. این مذاکرات به دلیل برآورده نشدن تقاضاهای منطقی و منصفانه شرکت ملی گاز متوقف شد. به دنبال این قضایا جریان صادرات گاز به کشور شوروی سابق متوقف شد و در پاسخ به تقاضای، روزافزون واحدهای مصرف کننده صنعتی، مسکونی و تجاری، IGAT I کلا ً به تامین نیازهای گازی مراکز صنعتی داخلی و ساکنان مناطق نزدیک اختصاص یافت. طرح IGAT II هم که در ابتدا به تعویق افتاد مجددا همانند IGAT I در جهت تامین نیازهای مردم کشور راه‌اندازی شد. امروزه در راستای تحقق اهداف فوق، شبکه‌ای به طول بیش از ۹,۱۰۶ کیلومتر وجود دارد که تا پایان سال ۱۳۷۴ کل خطوط لوله انتقال موجود فشار قوی امکان تغذیه بالغ بر ۲۴۳ شهر، ۲۲ نیروگاه گازسوز و بیش از ۱۲۰۰ واحد صنعتی کشور را فراهم آورده است. تا پایان سال ۱۳۷۴ نیز مجموعا ۳۸,۹۷۱کیلومتر شبکه‌گذاری و ۲,۲۳۹,۴۰۰ انشعاب در کشور احداث شد. در حال حاضر ۵ پالایشگاه در کشور فعالند که مهمترین آنها عبارتند از:

1. پالایشگاه بیدبلند: این پالایشگاه در سال ۱۹۷۰ در منطقه آغاجاری در خوزستان برای پالایش گاز مایع تاسیس شد و ظرفیت پالایش آن ۳۴ میلیون متر مکعب در روز است.
2. پالایشگاه شهید هاشمی‌نژاد (خانگیران):کار تاسیس این پالایشگاه در سال ۱۹۷۵م آغاز شد. ظرفیت سهمیه روزانه آن ۲۵۰/۱ میلیون فوت مکعب می‌باشد. این پالایشگاه که در ۳۰ کیلومتری سرخس واقع در استان خوزستان قرار دارد از نظر کیفیت تولید گاز مایع می‌تواند بهترین و پیچیده‌ترین واحد از این نوع در جهان محسوب شود. این پالایشگاه در سال ۱۹۸۵ به مرحله بهره‌برداری رسید و ظرفیت روزانه آن در حال حاضر ۲۱ میلیون متر مکعب است.
3. پالایشگاه ولیعصر{عج} (کنگان): که در استان بوشهر و در ۲۵۰ کیلومتری جنوب شرقی بندرعباس و ۲۰۰ کیلومتری جنوب شیراز واقع شده است. ظرفیت پالایش روزانه آن حدود ۸۰ میلیون متر مکعب در روز است که فاز اول آن در سال ۱۳۶۸ ه ش (۱۹۹۰ م) به بهره‌برداری رسید. از دیگر پالایشگاه‌های‌گازکشورکه به بهره‌برداری رسیده می‌توان از پالایشگاه آغاز - دالان و سرخون نام برد که اولی در استان فارس و دومی در استان بوشهر واقع است. ظرفیت پالایش آنها به ترتیب ۴۰ و ۱۴ میلیون متر مکعب در روز است و هر دو در سال ۱۳۷۵ ه ش به بهره‌برداری رسیدند. صنعت گاز ایران از امتیازات بالقوه خوبی برای کسب موفقیت در بازاربین‌المللی گاز برخوردار است زیرا از نظر ذخایر گازی دومین کشور در سطح جهان است و با داشتن شبکه وسیع خطوط لوله گاز و بهره‌مندی از نیروهای متخصص و مجرب و واقع شدن بین خاور دور و آسیای میانه و اروپا می‌تواند منابع گاز خود را به کشورهای همسایه و حتی کشورهای اروپایی متصل‌کند. البته در این زمینه طرح‌ها و مطالعاتی هم صورت‌گرفته که بعضی از آنها با جدیّت دنبال می‌شوند از جمله طرح انتقال‌گاز ترکمنستان به اروپا از طریق ایران و طرح انتقال گاز ایران به کشورهای پاکستان، ترکیه و هندوستان. از دیگر موفقیتهای شرکت ملی گاز ایران می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

• راه‌اندازی واحد تولید گاز شهید هاشمی‌نژاد در منطقه خانگیران (خراسان) که شامل سه واحد پالایشگاهی هر یک با ظرفیت ۵/۷ میلیون متر مکعب در روز است. این واحد پالایشگاهی در سال ۱۹۸۳ توسط رئیس جمهور وقت افتتاح شد.گاز (شیرین) این پالایشگاه از طریق شبکه خطوط لوله‌ای به طول ۸۰۰ کیلومتر استانهای خراسان و مازندران و نیز نیروگاه ۱۴۴۰ مگاواتی «نکا» (واقع در سواحل دریای خزر) را تغذیه می‌کند. شاخه‌های فرعی این شبکه هم اکنون به شهرهای مشهد، سرخس، نیشابور،گرگان، بهشهر و دیگر شهرهای واقع در مسیر نیز کشیده شده است.
• ساخت و نصب دومین خط لوله سراسری ایران که برای انتقال گاز به اروپای غربی از میدانهای‌گاز مستقل نار و کنگان به سوی مرزهای‌کشور شوروی سابق (کشورهای تازه استقلال یافته) کشیده شده است. این سیستم خطوط انتقال مشتمل بر ۱۰۳۰ کیلومتر لوله است که در سال ۱۹۸۳ تکمیل و راه‌اندازی شد.
• ساخت و نصب خط لوله کازرون - شیراز (در استان فارس) به طول ۵/۹۳ کیلومتر که در سال ۱۹۸۷ راه‌اندازی شد.
• ساخت و نصب شبکه خطوط لوله‌ای شامل ۸۷ کیلومتر در دو خط موازی از گویم به مرودشت برای رفع نیاز طرح توسعه کود شیمیایی شیراز که در سال ۱۹۸۴ راه‌اندازی شد.
• ساخت و نصب خط لوله دلیجان - اراک - ملایر - همدان که در سال ۱۹۸۸ راه‌اندازی شد.
• ساخت و نصب شبکه خط لوله سرخون به بندرعباس شامل شبکه‌ای به طول ۵۰ کیلومتر.

این سیستم پس از جداسازی انواع گازهای مایع موجود ذخیره غنی‌ای برای تغذیه نیروگاه بندرعباس تهیه می‌کند. این طرح در سال ۱۹۸۶ راه‌اندازی شد.

• ساخت و نصب شبکه انتقالی به طول ۳۶۵ کیلومتر که شهرهای مختلف از جمله شادگان، شوشتر، قمشه،گلپایگان، کاشان، شاهین‌شهر، شهرکرد و کوه نمد را زیر پوشش می‌گیرد. - ساخت و نصب شبکه خطوط گازرسانی در ۴۴ شهر و بیش از ۷۰ روستا، همچنین توسعه شبکه‌های گازرسانی تهران، اصفهان، شیراز، مشهد و اهواز.

صنایع سنگین

نقش صنایع سنگین (ذوب فلزات، ریخته‌گری، ماشین‌سازی، خودروسازی، پتروشیمی، نورد و ...) در اقتصاد کشورها بر کسی پوشیده نیست. این صنایع در ردیف صنایع مادر و کلیدی محسوب می‌شوند.

رژیم وابسته پهلوی با توجه به نقش‌کلیدی این صنایع در رشد اقتصاد کشور نمی‌توانست آن را نادیده بگیرد. از این رو اقداماتی از زمان رضاشاه برای ایجاد اینگونه صنایع در ایران صورت گرفت اما به دلایل سیاسی، اقتصادی اغلب آنها ناکام ماندند یا به بیراهه کشیده شدند. ایجاد صنایع سنگین در ایران از سال ۱۳۴۶ شروع شد و صنایعی از قبیل ذوب آهن، ماشین‌سازی، تراکتورسازی، آلومینیوم‌سازی، صنایع مس و پتروشیمی به‌وجود آمد.

ذوب آهن

می‌توان‌گفت ذوب آهن مهمترین صنعت‌کلیدی است و هرگونه توسعه صنعتی،کشاورزی، ارتباط و حمل و نقل، ایجاد تاسیسات و ساختمان‌سازی درگرو تامین ابزار و مصالح مورد نیاز آن از محل فرآورده‌ها و تولیدات صنعت فولاد است. لذا صنایعی از قبیل اتومبیل‌سازی، ماشین‌آلات کشاورزی، صنایع وسایل خانگی، صنایع لوله‌سازی و اسکلت‌سازی که از ذوب آهن تغذیه می‌شوند زمانی پیشرفت می‌کنند که خوراک آنها به موقع و به نحو شایسته تامین شوند.

هم‌اکنون، در جهان برای تولید آهن و فولاد دو روش عمده وجود دارد. یک روش، احیای، سنگ آهن در کوره بلند با استفاده از زغال سنگ است که تا به حال از نظر ماهیت فنی تغییری، نکرده است. روش دوم به احیای مستقیم موسوم است. استفاده تجارتی از این روش با بهره‌گیری ازگاز طبیعی از سال ۱۳۳۶ (۱۹۵۷) شروع شده است. در ایران هر دو روش به کارگرفته می‌شود ولی به دلیل عیار سنگ آهن ایران، مصرف زیاد برق در احیای مستقیم و تسلط نسبی ایران بر تکنولوژی روش کوره بلند؛ روش دوم بیشتر مورد استفاده است.

تولید فولاد در ایران از گذشته دور با روش سنتی صورت می‌گرفته و بیشتر به مصارف جنگی می‌رسید. ولی با رواج سلاح‌های آتشین در قرون ۱۷ و ۱۸ میلادی این روش رفته رفته متروک شد و عدم حمایت زمامداران وقت از تولیدکنندگان داخلی و عدم تکمیل این روشها باعث شد این صنعت و رموز آن به کلی به فراموشی سپرده شود. کوره‌های قدیمی ذوب‌آهن ایران در شهرهای تبریز، رشت، قزوین و اطراف کرمان و قزوین قرار دارند. از دوره قاجار تلاشهایی برای ایجاد صنایع ذوب‌آهن در ایران صورت‌گرفت که منجر به ایجاد ذوب‌آهن آمل در سال ۱۲۶۳ و کارخانه «ذوب‌کنی» در تهران شد که البته به دلایل مختلف این واحدها متوقف شدند.

در سال ۱۳۱۶ قراردادی با یک شرکت آلمانی برای تاسیس یک کارخانه ۱۰۰ هزار تنی ذوب آهن در کرج امضا شد ولی با شروع جنگ جهانی دوم اجرای آن در سال ۱۳۱۸ متوقف شد. قرار بود سنگ آهن مورد نیاز این کارخانه از معادن سمنان و زغال سنگ آن از کوه‌های البرز تامین شود. اما سرانجام در سال ۱۳۳۱ ه ش و در پی مطالعات و بررسیهای انجام شده این طرح نامناسب تشخیص داده و رد شد. پس از مطالعات و بررسیهای مکان و امکان‌سنجی در مورد چند طرح پیشنهادی دیگر، سرانجام با ایجاد کارخانه ذوب‌آهن در اصفهان موافقت شد. برای این منظور در اواخر سال ۱۳۴۳ ه ش (۱۹۶۴ م) موافقت‌نامه‌ای بین ایران و شوروی منعقد و طرح آن در سال بعد تهیه شد و مورد توافق قرار گرفت. دو سال بعد، یعنی در سال ۱۳۴۶ ه ش (۱۹۶۷ م)کارهای ساختمانی آن در ۴۵ کیلومتری جنوب غربی اصفهان آغاز شد و سپس کارخانه‌های تولید چدن و نورد به ترتیب در سال ۱۳۵۰ ه ش (۱۹۷۱ م) و ۱۳۵۱ ه ش (۱۹۷۲ م) راه‌اندازی شد. ظرفیت اسمی کارخانه ۵۵۰ هزار تن بود. طرح توسعه این کارخانه تا ظرفیت ۹/۱ میلیون تن در سال ۱۳۵۲ ه ش آغاز و دومین کوره بلند آن ساخته شد ولی در سال ۱۳۶۲ ه ش به بهره‌برداری رسید.

پس از انقلاب تغییرات اساسی در ظرفیت کارخانه ایجاد شد. از جمله ظرفیت برق‌کارخانه از ۶۰ مگاوات به ۱۱۵ مگاوات افزایش یافت و ۱۴ سلول به باتریهای‌کوره‌کک شماره یک افزوده شد. ظرفیت جدید این واحد هم‌اکنون ۹/۱ میلیون تن بیش از ظرفیت اسمی آن است. بخشهای، اصلی کارخانه عبارتند از: بخش خطوط تولید و بخش تولید محصولات جانبی شیمیایی و کک،کوره بلند، ساخت فولاد، کارخانجات نورد و تولید سنگ آهک، کارخانه‌های تاسیسات و خدمات (مکانیکی، برقی و ...) و قسمتهای طرح و برنامه و امور مالی و بازرگانی.

محصولات تولیدی این کارخانه عبارتند از فولادهای ساختمانی و پولادهای کیفی کم‌عیار.

باید گفت که سهم هزینه مواد اولیه اصلی در هزینه تولید فولاد مطابق معیارهای جهانی بین ۴۰% تا %۴۵ است. این نسبت در ذوب آهن اصفهان حدود %۴۰ بود، که در مقایسه با ارقام مشابه جهانی قابل قبول و مطلوب است.

همچنین با افزایش تولید این کارخانه، کارایی نیروی انسانی شاغل در آن نیز افزایش یافته و به معیارهای مطلوب در سطح جهان نزدیک می‌شود.

در اواخر سال ۱۳۷۲ ه ش، همزمان با ولادت حضرت قائم «عج»، اولین کارگاه تحقیقات روش احیاء مستقیم «قائم» که پدیده‌ای جدید و روشی نو و برتر در تکنولوژی آهنی اسفنجی است با ظرفیت ۴۰ هزار تن در ذوب آهن اصفهان آغاز به کار کرد.

مجتمع فولاد خوزستان

این مجتمع در سال ۱۳۷۳ ه ش از ادغام سه شرکت عظیم صنایع فولاد اهواز، گروه ملی صنایع فولاد ایران و فولاد کاویان تشکیل‌گردید. به این ترتیب زمینه برای تولید ۷/۳ میلیون تن فولاد در پایان برنامه توسعه دوم کشور در این مجتمع فراهم خواهد آمد.

صنایع فولاد اهواز

این مجتمع اولین تولیدکننده آهن اسفنجی و فولاد با روش احیای مستقیم درکشور است که با ظرفیت ۵/۲ میلیون تن در سال طراحی شده است. چنان که گفته شد در این مجتمع، فولاد بر اساس روش احیای مستقیم، سنگ آهن _ به وسیله گاز طبیعی و سپس احیای آهن اسفنجی در کوره‌های قوس الکتریکی - به دست می‌آید. سنگ آهن مصرفی در این روش ابتدا تغلیظ می‌شود، سپس با سنگ آهک و بتونیت مخلوط شده و به گندله تبدیل می‌شود.گاز مصرفی نیز اتان و متان است که در مراحل گفته شده به منوکسیدکربن و هیدروژن تبدیل می‌شود و پس از گذر از راکتورهای حاوی‌گندله، آهن احیا می‌شود و به آهن اسفنجی تبدیل می‌شود. سپس این آهن در کوره‌های قوس الکتریکی با افزودن قراضه‌های فولاد و افزودنیهای دیگر به فولاد مذاب تبدیل می‌شود و سپس با ماشینهای ریخته‌گری مداوم به کارخانه نور فرستاده می‌شود. واحدهای اصلی و ظرفیت‌های فعلی این مجتمع به شرح زیر می‌باشد:

• واحد انباشت و برداشت مواد با ظرفیت ۶ میلیون تن در سال؛
• واحد تولید گندله سنگ آهن با ظرفیت ۵ میلیون تن در سال؛
• کارخانجات احیای مستقیم آهن اسفنجی و خشته با ظرفیت ۵/۲ میلیون تن در سال که متشکل از پنج بخش است که به ترتیب عبارتند از:

1. واحد احیای مستقیم شماره یک با ظرفیت ۳۳۰ هزار تن در سال که از روش «پروفر» استفاده می‌کند؛
2. واحد احیای مستقیم شماره ۲ با ظرفیت ۱,۲۰۰,۰۰۰ تن در سال که از روش میدرکس استفاده می‌کند،
3. واحد احیای مستقیم شماره ۳ با ظرفیت ۱ میلیون تن در سال با استفاده از روش H. Y. L ؛ ۴.
4. واحد ذوب و ریخته‌گری مداوم متشکل از ۶ کوره قوس الکتریکی که ظرفیت هریک ۱۸۰-۱۵۰ تن است؛
5. واحد تولید فولاد با ظرفیت ۱ میلیون تن شمش و تختال فولادی و واحدهای خدماتی شامل واحد تصفیه آب،کارخانه تولید اکسیژن و سنگ آهک و کارگاه مرکزی.

محصولات این مجتمع در کارخانجات نورد به محصولات فولادی ساختمانی تبدیل می‌شود.

گروه ملی صنعتی فولاد ایران

در سال ۱۹۶۷م «کارخانه نورد ایران» با ظرفیت ۶۵۰۰۰ تن در سال در جاده اهواز - خرمشهر و واحد دیگری به نام «کارخانه فولادسازی ایران» در سال ۱۹۷۰م با ظرفیت ۱۵۰ هزار تن در سال راه‌اندازی شد. تعداد این واحدها در طول زمان افزایش یافت تا اینکه مجموعه این کارخانه‌ها که قبل از انقلاب به بخش خصوصی تعلق داشتند پس از انقلاب، تحت عنوان «گروه ملی صنعتی فولاد ایران» در هم ادغام شدند و دولت اداره آنها را به عهده گرفت. ظرفیت این مجموعه تا قبل از راه‌اندازی خطوط جدید نورد در سالهای اخیر ۸۵۰ هزار تن بود که هم اینک به حدود ۲/۱ میلیون تن انواع محصولات نورد و مقاطع فولادی بالغ شده است. بخشهای اصلی این مجموعه عبارتند از:

• کارخانه نورد که به دو بخش اصلی تقسیم می‌شود. شماره ۱ و شماره ۲.

نورد شماره ۱ شامل ۳ نورد مختلف برای تولید انواع محصولات سبک، میلگرد و مفتول با ظرفیت ۵۰۵ هزار تن در سال است. نورد شماره ۲ شامل نورد ۶۵۰ (کارخانه فولادسازی ایران برای بخشهای نیمه‌سنگین)، نورد ۶۳۰ (کارخانه فولادسازی خوزستان برای بخشهای نیمه سنگین) و کارخانه نورد لوله‌سازی (کارخانه لوله‌سازی ایران) با ظرفیت اسمی ۱۹۰ هزار تن در سال برای تولید لوله‌های درزجوش و لوله‌های بدون درز «مانسمان»،کارخانه صنایع فلزی برای تولید انواع پروفیل، شبکه فولادی، الکترود و ... با ظرفیت اسمی ۱۲۳ هزار تن در سال است و کارخانه ماشین‌سازی که انواع قطعات مورد نیاز ماشین‌آلات و تجهیزات بخشهای مختلف گروه و خارج ازگروه را تولید می‌کند.

اخیرا کارخانه فولادسازی «نصر» نیز که در سال ۱۹۷۲م با ظرفیت اسمی ۳۶۰ هزار تن در سال برپا شده بود به این‌گروه پیوسته است. این کارخانه دارای ۴ کوره قوس الکتریکی هر کدام به ظرفیت ۶۰ تن و همچنین ده خط ریخته‌گری مداوم و یک کارگاه ریخته‌گری شمش می‌باشد.

خوراک این کارخانه قراضه‌های فولادی است.

کارخانه نورد سنگین کاویان

این کارخانه برای تولید ۸۰۰ هزار تن ورقه ضخیم و اسلَب نازک و بلوم در سال طراحی شد. شروع ساختمان کارخانه در سال ۱۹۷۵م آغاز شد و مطابق طرح قرار بود در سال ۱۹۷۹م راه‌اندازی شود. اما به دلیل بروز مشکلاتی در انتقال ماشین‌آلات و تجهیزات و نیز خسارتهای ناشی از جنگ تحمیلی عراق علیه ایران، راه‌اندازی آن به تعویق افتاد. در سال ۱۹۸۷م فعالیتهای نصب کارخانه آغاز شد و در سال ۱۹۹۰م به طور آزمایشی راه‌اندازی شد. این کارخانه اخیرا افتتاح و تولیدات آن آغاز شده است.

مواد اولیه این کارخانه اسلب (ورقهای) فولادی است که از مجتمع فولاد اهواز تامین می‌شود و پس از نورد در این کارخانه در کارخانجات گروه ملی صنعتی فولاد ایران، کارخانه لوله‌سازی و نورد اهواز و دیگر کارخانه‌های لوله‌سازی مورد استفاده قرار می‌گیرد. تولیدات این کارخانه در حال حاضر عبارتند از:

• ورقه‌های ضخیم فولادی با ۳۰-۸ میلیمتر ضخامت با ظرفیت ۴۰۰,۰۰۰ تن؛
• اِسلَب باریک با ضخامت ۱۱۰ میلیمتر و پهنای ۵۲۰ ۲۸۰ میلیمتر با ظرفیت ۳۰۰,۰۰۰ تن؛
• بلوم با ابعاد ۱۲۰۷۱۲۰ تا ۲۰۰۷۲۰۰ با ظرفیت ۱۰۰,۰۰۰ تن.

مجتمع فولاد مبارکه

مذاکرات برای راه‌اندازی این مجتمع در سال ۱۳۵۳ با یک شرکت ایتالیایی آغاز شد. ابتدا بندرعباس برای احداث آن درنظر گرفته شده بود ولی پس از انقلاب با تصویب شورای اقتصاد محل از بندرعباس به مبارکه اصفهان تغییر یافت و قرار شد خوراک آن از معادن «گل گهر» (دارای سنگ آهن با عیار بالا) و «چادر ملو» تامین شود. ظرفیت اسمی آن ۴/۲ میلیون تن در سال پیش‌بینی شده بود.

پس از انقلاب به دلایل مختلف ادامه این طرح به تعویق افتاد ولی در اواخر سال ۱۳۶۲ ه ش تصمیم گرفته شد که طرح ادامه یابد و با یک شرکت ایتالیایی دیگر «P.N.T» قراردادهایی بسته شد و کار احداث آن شروع شد و سرانجام در چهارم مهرماه ۱۳۷۰ اولین فاز فولاد این مجتمع با ظرفیت تولید ۴/۲ میلیون تن ورق و کویل حاصل از نورد گرم و سرد از ضخامت ۱۸/۰ میلیمتر تا حداکثر ۱۶ میلیمتر آغاز به کار کرد.

فرآیند تولید در این مجتمع همانند مجتمع فولاد اهواز به روش احیای مستقیم است. تختالهای تولید شده پس از سرد و تمیز شدن مستقیما به واحد نوردگرم فرستاده می‌شود. برخی از این محصولات برای تولید ورق و کویل به عنوان محصولات نهایی استفاده و بقیه برای تولید ورقه و حلقه‌های با ضخامت از ۳/۰ تا ۳ میلیمتر به واحد نورد سردتر فرستاده می‌شود. واحدهای اصلی این مجتمع عبارتند از:

• واحد انباشت و برداشت مواد اولیه با ظرفیت ۵ میلیون تن در سال؛
• واحد گندله‌سازی با ظرفیت ۵/۴ میلیون تن در سال؛
• واحد احیای مستقیم شامل ۵ واحد میدرکس با ظرفیت ۲/۳ میلیون تن آهن اسفنجی در سال، ذوب الکتریکی با ظرفیت ۳ میلیون تن در سال و ریخته‌گری مداوم با ظرفیت ۷/۲ میلیون تن اسلب (ورق) در سال؛
• کوره‌های قوس الکتریکی هر یک با ظرفیت ۲۰۰-۱۸۰ تن، ۴ ماشین ریخته‌گری مداوم هر کدام با دو خط ریخته‌گری، نوردگرم با ۷/۲ میلیون تن در سال، تکمیل نورد گرم و نورد سرد. همچنین کارگاه‌های مکمل قلع اندودکاری و گالوانیزاسیون در این مجتمع تعبیه شده‌اند که به زودی از آنها بهره‌برداری خواهد شد.

در حال حاضر ظرفیت و تولیدات اصلی این مجتمع عبارتند از: انباشت و برداشت ۵/۴ میلیون تن سنگ معدن، ۵/۴ میلیون تن گندله‌سازی، ۲۷۵ هزار تن آهک‌پزی، ۲/۳ میلیون تن احیای مستقیم، ۲/۳ میلیون تن فولادسازی، ۷/۲ میلیون تن ریخته‌گری مداوم، ۷/۲ میلیون تن شمش و آماده‌سازی اِسلَب، ۵/۲ میلیون تن نوردگرم، ۵۵/۱ میلیون تن تکمیل نورد گرم و ۸۵۰ هزار تن نورد سرد.

همچنین به‌منظور تامین سنگ آهن این مجتمع، مجتمع صنعتی و معدنی «گل گهر» در نزدیکی‌معادن سنگ‌معدن گل‌گهر ایجاد شده‌است که‌میزان ذخیره‌این معادن ۱/۱ میلیارد تن برآورده شده و تولید آن در سال ۱۳۷۵ حدود ۲ میلیون تن کنسانتره بوده است.

علاوه بر این مجتمع‌های عظیم، شرکتها و کارخانجات دیگری در این زمینه فعالیت می‌کنند که به اختصار به هریک اشاره می‌کنیم.

شرکت لوله و نورد اهواز

این کارخانه در سال ۱۹۶۷م در جاده اهواز - خرمشهر تاسیس و در سال ۱۹۷۱م راه‌اندازی شد. محصولات این‌کارخانه عبارتند از ورق فولادی ضخیم و لوله‌های درزجوش در اندازه ۲/۱ تا ۶ اینچ مطابق استانداردهای بین‌المللی. ظرفیت اسمی‌کارگاه ورق فولادسازی ۱۴۰,۰۰۰ تن و کارگاه لوله‌سازی جمعا ۸۰۰۰ تن در سال است.

واحدهای اصلی این کارخانه از خط نورد ورقه‌های فولادی ضخیم (نورد ۶۵۰ میلیمتر) و خط نورد لوله درزجوش ۲ اینچی و خط لوله ۴ اینچی تشکیل شده است. این کارخانه همچنین دارای طرح توسعه‌ای در ۲ فاز است. در فاز نخست ظرفیت آن به ۳۵۰ هزار تن و در فاز دوم به ۶۰۰ هزار تن در سال افزایش خواهد یافت.

شرکت نورد پیچ و مهره باختران

واحد تولید این شرکت در جاده کرمانشاه - اسلام‌آباد در غرب ایران واقع است. این شرکت در سال ۱۹۷۵ تاسیس و کارخانه آن پس از انقلاب راه‌اندازی شد. واحدهای اصلی این کارخانه عبارتند از نورد گرم برای تولید انواع میلگرد و خط تولید انواع پیچ و مهره. ظرفیت واحد نورد گرم ۹۰۰۰ تن در سال است. همچنین طرح توسعه این کارخانه در دست بررسی است که با اجرای آن ظرفیت کارخانه به ۲۰ هزار تن در سال خواهد رسید. ماده خام این کارخانه بلیتهای، ۶۰*۶۰ و ۸۰۷۸۰ به میزان ۳۰۰/۹ تن است که با راه اندازی طرح توسعه به ۲۰.۰۰۰ تن افزایش خواهد یافت.

شرکت نورد و قطعات فولادی

این کارخانه در سال ۱۹۶۸م تاسیس و واحد نورد گرم آن از ۱۹۷۴م راه‌اندازی شد. مکان آن در جاده قدیم کرج نزدیک تهران است. واحدهای تولیدی این کارخانه عبارتند از واحد ذوب و ریخته‌گری، واحد ساخت و مونتاژ (ماشین‌سازی) و خط نوردگرم ورق. ظرفیت تولیدکارخانه با یک کوره ۳۰ هزار تن و با دو کوره ۵۰ هزار تن در سال است. همچنین این کارخانه دارای طرح توسعه‌ای به منظور افزایش ظرفیت تولید به ۸۵ هزار تن در سال است. خوراک این کارخانه اسلَب‌های (تخته‌های) با عرض ۱۰۰۰ میلیمتر و ضخامت ۱۵۰ ۱۰۰ میلیمتر است که میزان مورد نیاز آن حدود ۸۹,۰۰۰ تن در سال می‌باشد.

شرکت فولاد آلیاژی ایران

این شرکت در استان یزد واقع شده و دارای ۴۵۰ هکتار فضای سبز و ۱۸۵ هزار متر مربع واحدهای خدماتی و پشتیبانی است. ظرفیت اسمی این مجتمع ۱۴۰ هزار تن قطعات فولاد آلیاژی و شمش فولاد آلیاژی ۱ الی ۳۰ تن است و قابل توسعه تا ۲۰۰ هزار تن در سال می‌باشد. فولاد آلیاژی در صنایع خودروسازی، ماشین‌سازی، صنایع دفاعی، ابزارسازی و نفت پتروشیمی مصرف فراوان دارد.

عملیات اجرایی این شرکت که یکی از پیشرفته‌ترین و بزرگترین واحدهای تولید فولاد آلیاژی است در سال ۱۳۷۳ ه ش آغاز شد و اولین فاز آن در تیرماه ۱۳۷۶ ه ش به بهره‌برداری رسید. ارزش تولیدات سالانه آن ۱۴۰,۰۰۰ تن فولاد آلیاژی معادل ۲۸ میلیارد ریال است و بیش از ۲۰۰۰ نفر در آن مشغول به کارند.

طرح‌های در دست اجرا در این زمینه، که برخی از آنها به زودی به بهره‌برداری می‌رسند، عبارتند از:

• طرح نورد آذربایجان؛ که قرار است در شهر میانه در آذربایجان شرقی ساخته شود. محصولات این کارخانه انواع میلگرد و مفتول با ظرفیت ۳۵۰ هزار تن در سال است.
• طرح نورد هرمزگان؛ که قرار است در شهر بندرعباس ساخته شود. ظرفیت اسمی آن ۲۵۰ هزار تن و محصولات آن شامل انواع تختال، نبشی، پروفیل‌های U شکل میلگردهای ساده و میله‌های مسلح است.
• طرح نورد خراسان؛ در نیشابور با ظرفیت پیشنهادی ۵۵۰ هزار تن مفتول و انواع میلگرد در سال.
• طرح مجتمع فولاد خراسان؛ در آینده نزدیک در استان خراسان راه‌اندازی می‌شود. ظرفیت‌اسمی و نوع تکنولوژی‌این طرح هنوز کاملا مشخص نیست اما ظرفیت پیشنهادی، مشاوران عبارت است از ۱ میلیون تن در سال که به ۲ میلیون قابل افزایش است.

صنایع وابسته به ذوب آهن و فولادسازی

ماشین‌سازی و ساخت تجهیزات

همان طوری که قبلا نیز گفته شد اولین کوششها برای صنعتی کردن کشور به منظور تجهیز ارتش به سلاح‌های جدید آتشین به زمان سلطنت فتحعلی شاه قاجار و به کوشش عباس میرزا، ولیعهد جوان و نواندیش او بازمی‌گردد. بعدها این کوششها و اقدامات به وسیله امیرکبیر صدراعظم مترقی و اندیشمند ناصرالدین شاه قاجار پیگیری شد و درزمان او بود که اولین کارخانه بلورسازی، چرخ‌سازی و چدن‌سازی وارد ایران شد. با استقرار و آغاز به کار آنها، نیاز به ساخت قطعات جایگزین برای قسمتهای فرسوده یا اسقاط؛ باعث شد تا صنعتگران ایرانی با استفاده از علم و فن فرنگی و قریحه و استه اد خود به ساخت موفقیت‌آمیز قطعات یدکی دست بزنند. در واقع این اولین تجربه‌های ایرانیان در زمینه ریخته‌گری و ماشین‌سازی و ساخت تجهیزات و قطعات بود. اما پس از قتل امیرکبیر و مدتی وقفه در سالهای آغازین قرن جاری، خورشیدی، با احداث راه‌آهن و ورود ماشین‌آلات پیشرفته نساجی، صنایع برق و ورود اتومبیل به ایران بار دیگر صنعت ماشین‌سازی و قطعه‌سازی جان گرفت. در زمان حکومت خاندان پهلوی، از دهه ۱۳۴۰ به این طرف با توجه به نیاز کشور به ساخت ماشین‌آلات و تجهیزات فنی و بویژه ماشین‌آلات کشاورزی، کارخانه‌های بزرگ و نوینی تاسیس شد. اولین کارخانه ماشین‌سازی تبریز بود که با همکاری یک شرکت چکسلواکی (سابق) به منظور ساخت و انتقال تکنولوژی انواع وسایل موتورهای دیزلی تاسیس شد ولی بعدها پروژه تغییر کرد و با هدف تولید ماشین‌آلات تراشکاری و حفاری در سال ۱۳۵۱ ه ش به بهره‌برداری رسید. در سالهای بعد (ابتدای دهه ۵۰) با تزریق پول فراوانِ ناشی از فروش نفت به صنعت کشور، توسعه صنعتی تغییر شکل یافت و انواع شاخه‌های ماشین‌سازی و ساخت تجهیزات با استفاده از تکنولوژی، کشورهایی مثل آمریکا، فرانسه، ژاپن، آلمان، ایتالیا و کشورهای بلوک شرق سابق پدید آمد. پس از پیروزی انقلاب اسلامی و سپس شروع جنگ تحمیلی عراق علیه ایران و نیز محاصره اقتصادی آمریکا و سایر کشورهای صنعتی، فرصتی ناخواسته فراهم آمد تا صنعتگران ایرانی به ابتکارات و خلاقیت‌های زیادی دست زنند و تولید به مفهوم واقعی کلمه را برای نخستین بار تجربه کنند.

ساخت مخازن پالایشگاهی و تجهیزات صنایع دریایی در خلیج فارس و ساخت انواع ادوات و تجهیزات ارتش و ترابری سنگین، پُلهای معلق، اسکله‌ها و پُلهای فلزی در زمان جنگ اعتمادی به صنعت ایران بخشید و موجب شد صنعتگران ایرانی به توانایی‌های خویش ایمان آورند و در راه جبران کاستیهای صنعت به کوششی مضاعف دست بزنند.

در واقع با اینکه بیشتر کارخانه‌های ماشین‌سازی و ابزارسازی از سالهای ۴۵ تا ۵۵ تاسیس شده و آغاز به کارکردند ولی شروع نوآوری و خلاقیت و نوید واقعی در آنها را باید از اواسط دهه ۶۰ دانست. پس از خاتمه جنگ و با شروع برنامه‌های توسعه اول و دوم کشور، صنایع ماشین‌سازی و ساخت تجهیزات کشور دچار تحولی شگرف شد و تخصص، علم و تعهد مهندسین، استادکاران و کارگران ماهر در خدمت بازسازی کشور قرارگرفت. از زمان شروع برنامه اول توسعه این صنعت مورد حمایت جدی قرار گرفت و در جهت ارتقای سطح فنی و کیفی آن کوشش شد. امروزه صنعت ماشین‌سازی و ساخت تجهیزات کشور به شاخه‌های بسیار متنوع و فراوانی تقسیم می‌شود. مونتاژ و ساخت انواع ماشین و سازه‌های فلزی، متالوژی، فیلترها و هیترها، دیگهای بخار، تجهیزات پالایشگاهی، دودکش نیروگاه‌های حرارتی، پلهای راه‌آهن، آشیانه‌های هواپیما، مبدلهای حرارتی، جرثقیلهای ساختمانی و انواع ماشین‌آلات حفاری و معدن‌کاری،کشاورزی و آبیاری، ماشین‌آلات نساجی و کوره‌های صنعتی تنها گوشه‌ای از توان و امکان صنعتی کشور را تشکیل می‌دهد.

این تنوع در تولیدات باعث شده تا این صنعت جایگاه مهم و حیاتی در صنعت کشور پیدا کند، محصولات صنعت ماشین‌سازی و ساخت تجهیزات کشور به کشورهای آسیای میانه، کشورهای منطقه خلیج فارس، قاره آفریقا و اروپا صادر می‌شود و پروژه‌های بسیاری نیز در کشورهای دیگر توسط شرکتهای ایرانی به اجرا در آمده و می‌آید. ایجاد مجتمع‌های آموزشی در کارخانه‌های بزرگی مثل ماشین‌سازی اراک، تبریز و تراکتورسازی تبریز و نیز دانشکده‌های فنی و کاربردی در استانهای مختلف و شهرکهای صنعتی باعث شد که علاوه بر کمیت، کیفیت محصولات ایرانی به سطح استانداردهای بین‌المللی ارتقاء یابد و دهها شرکت و کارخانه ایرانی موفق به دریافت‌گواهی‌نامه‌های معتبر کیفیت شده موجب اعتلای نام صنعت ایران شوند. اکنون مختصرا به معرفی چند واحد ماشین‌سازی کشور می‌پردازیم:

ماشین‌سازی تبریز

این کارخانه با کمک فنی و اعتباری‌کشور چکسلواکی (سابق) در برنامه چهارم عمرانی سال ۱۳۴۵ ه ش پایه‌گذاری و عملیات اجرایی آن در زمینی به مساحت ۵۴ هکتار آغاز شد. البته هدف از تاسیس آن ساخت و تولید انواع ماشین‌افزار، الکتروموتور، کمپرسور لیفت‌تراک، انواع موتورهای دیزل و پمپهای مختلف بود ولی در سالهای بعد (۴۸ و ۴۹) ساخت الکتروموتورها، پمپها و موتورهای دیزلی به شرکتِهای دیگر واگذار شد و این شرکت انحصارا به تولید انواع ماشین‌افزار از جمله ماشینهای تراش مته رومیزی و ستونی و فرز پرداخت. ظرفیت اولیه کارخانه تولید ۱۰ هزار تن انواع ماشین‌آلات بود.

پس از انقلاب با شروع جنگ تحمیلی، ماشین‌سازی تبریز علاوه بر تولیدات قبلی خود به تولید و ساخت سفارشهای دفاعی و جنگی کشور پرداخت و به این ترتیب ضمن ایفای نقش گسترده در یاری رساندن به صنعت کشور، قابلیتهای فراوانی در زمینه تکنولوژی و فن‌آوری به دست آورد.

در حال حاضر این کارخانه از قسمتهای زیر تشکیل شده است:

• کارگاه‌های ریخته‌گری (برای تولید انواع قطعات ریخته‌گری، چدنی خاکستری، داکتیل و مالیبل)؛
• کارگاه مدل سازی؛
• تهیه ذوب (در کوره‌های کوپل و القایی)؛
• کارگاه ماهیچه‌سازی (با استفاده از روشهای دستی و ماشینی)؛
• کارگاه قالب‌گیری (شامل چهار کارگاه: قالبهای سنگین، ماسه پرتاب‌کن، قالب‌گیری سبک و قالب‌گیری با ماشین)؛
• کارگاه تجهیز کاری؛
• کارگاه دیزاماتیک (تهیه قالبهای با فشار زیاد و بدون استفاده از درجه با امکان ذوب ۲۷۰۰۰ تن مذاب در سال و سرعت ۲۵۰ قالب در ساعت)؛
• کارگاه آهنگری - آزمایشگاه‌ها؛
• مراکز آموزش و تحقیق با همکاری دانشگاه تبریز برای تربیت مهندس‌های عملی مکانیک.

ماشین‌سازی اراک

احداث این کارخانه از سال ۱۳۴۸ - برنامه چهارم عمرانی قبل از انقلاب - آغاز شد و در اوایل برنامه پنجم عمرانی در سال ۱۳۵۱ در زمینی به مساحت ۶۰۱ هزار متر مربع در شهرستان اراک راه‌اندازی شد.

بخشی از اعتبارات مورد نیاز برای ایجاد کارخانه ماشین‌سازی اراک از محل وام دریافتی از شوروی تامین شد. ظرفیت ابتدایی کارخانه ۲۰ هزار تن شامل تولید انواع ماشین‌آلات، دیگ بخار، جرثقیل، تسمه نقاله و ماشین‌آلات و لوازم کشاورزی، معدنی و صنعتی بود که در مرحله بعد به ۳۰ هزار تن افزایش یافت. ولی تولیدات آن در سالهای آغازین کار با آنچه در طرح اولیه کارخانه پیش‌بینی شده بود کاملا تفاوت داشت و به دیگهای بخار، لوازم یدکی برای کارخانه‌های قند، سیمان و وسایل کشاورزی منحصر شد. این مجتمع در سالهای قبل از انقلاب ساختاری کاملا وابسته داشت و یک شرکت مونتاژکار عظیم به شمار می‌رفت. اما پس از پیروزی انقلاب اسلامی و حرکت در راستای نیل به خودکفایی و استقلال صنعتی، این شرکت نیز در این حرکت عظیم توانست با تکیه بر قابلیت،کارایی و استعداد نیروهای کارآزموده و متخصص خود و ورود به مرحله‌ای جدید موفق به اخذ دههاگواهینامه بین‌المللی تشویقی و کیفیتی از شرکتهای معتبر شود.

این مجتمع عظیم با دارا بودن بیش از ۴۰۰۰ متخصص و نیروهای کارآزموده و حرفه‌ای، بیشتر فعالیتهای خود را بر محورهای طراحی، ساخت و نصب انواع مخازن ذخیره و تحت فشار، دودکش نیروگاه‌های حرارتی، مبدلهای حرارتی، مخازن حمل گاز، پلهای راه‌آهن و تجهیزات پتروشیمی معطوف نموده است و حتی طراحی، ساخت و نصب پروژه‌های متعددی را در سطح جهان به عهده دارد. هم‌اکنون اجرای پروژه‌های بسیار تکنیکی و تخصصی از کارهای نه چندان فوق‌العاده ماشین‌سازی اراک محسوب می‌شود.

تراکتورسازی تبریز

کارخانه تراکتورسازی تبریز در اواخر سال ۱۳۴۸ ه ش با همکاری مالی و فنی رومانی راه‌اندازی شد که روزانه ۱۰ دستگاه تراکتور مونتاژ می‌کرد. این‌کارخانه در سال ۱۳۵۰ مجموعا ۳ هزار دستگاه تراکتور مونتاژ کرد و تا پایان برنامه چهارم به فعالیت خود ادامه داد. در سال ۱۳۵۳ خط مونتاژ این کارخانه از تولید تراکتورسازی «یونیورسال» به تولید تراکتور «می‌فرگوسن» تبدیل شد.

در نیمه دوم سال ۱۳۶۲، خط تولید موتورهای «پرکینز» کارخانه تراکتورسازی تبریز با ظرفیت ۲۰ هزار دستگاه موتور تراکتور و ۱۰ هزار انواع موتورهای مصارف صنعتی از جمله لیفتراک، کمپرسور هوا و ژنراتور آغاز به کار کرد. در اواخر همین سال نیز خط سوم طرح ریخته‌گری ۵۴ هزار تنی کارخانه با ۲۸ هزار تن ظرفیت به بهره‌برداری رسید. این کارخانه هم‌اکنون با ظرفیت تولید سالانه ۲۰ هزار دستگاه انواع تراکتور و ۴ هزار دستگاه کامیونت به فعالیت مشغول است و از چند واحد اصلی شامل شرکت تراکتورسازی، شرکت ریخته‌گری، شرکت آهنگری، موتورسازی، و شرکت ورق‌کاران تشکیل می‌شود. این کارخانه محصولات خرد را به بسیاری از کشورها از جمله لبنان، برزیل، اردن، انگلستان، شیلی، جمهوری آذربایجان و قطر صادر می‌کند.

شرکت صنایع آذرآب

این شرکت که در سال ۱۳۶۴ در اراک تاسیس شد به صورت سهامی خاص تابع سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران بود و دارای ۲۰۰۰ نفر پرسنل است.

صنایع آذرآب در زمینه طراحی، تهیه، ساخت، نصب و راه‌اندازی و تعمیرات انواع مولدهای بخار نیروگاهی صنعتی و یکپارچه، تجهیزات صنایع نفت و گاز و پتروشیمی، تجهیزات سنگین و یا پیچیده فلزی مانند مخازن فرایند و مبدلهای حرارتی و ... با ظرفیت‌کلی حدود ۲۶۵۰۰ تن به فعالیت مشغول است.

این شرکت علاوه بر تامین بخش عمده‌ای از نیاز واحدهای‌گوناگون صنعتی کشور، در حال حاضر برای ارائه خدمات به بعضی کشورها مانند لیبی، کویت، آذربایجان و پاکستان در حال مذاکره است.

شرکت آلومینیوم ایران

قرارداد تاسیس این شرکت در سال ۱۳۴۶ ه ش با مشارکت ایران، پاکستان و آمریکا منعقد و دو سال بعد قرارداد خرید ماشین‌آلات و تجهیزات آن با یک کنسرسیوم آلمانی بسته شد. این شرکت که در واقع تنها مرکز عمده تولید آلومینیوم در ایران محسوب می‌شود در شهرستان اراک واقع است.کارخانه آن در سال ۱۹۷۲ با ظرفیت اسمی ۴۵۰۰۰ تن شمش، شمش نورد و بلیت با آلیاژهای مختلف آغاز به کار کرد. تولیدات این کارخانه در صنایع پروفیل‌سازی، نورد، کابل‌سازی، ظروف ریخته گری و تجهیزات دفاعی به کار می‌رود. در این کارخانه آلومینیوم خالصی از طریق احیای اکسید آلومینیوم (آلومینا) به وسیله الکترولیز در مخازن احیا به دست می‌آید، سپس آلومینیوم مذاب در کارگاه ریخته‌گری به محصولات مختلف تبدیل و به بازار عرضه می‌شود.

پس از انقلاب اسلامی ایران ابتدا تولید کارخانه کاهش یافت ولی بتدریج به ظرفیت اسمی، خود نزدیک شد تا اینکه در سال ۱۳۶۱ با افزایش تعداد دیگهای کارگاه احیاء، برای اولین بار تولید آن به ۴۵ هزار تن -ظرفیت اسمی و نهایی - رسید. برای کاهش وابستگی این شرکت به خارج قرار شد مواد اولیه تولید آلومینیوم توسط واحدهای تولیدی داخلی اعم از معادن،

۱۳۰

اقتصاد

پالایشگاه‌ها و مجتمع‌های پتروشیمی تامین شود. عملیات توسعه این کارخانه در سال ۱۹۸۵ آغاز شد و ظرفیت این کارخانه به ۰۰۰/۷۰ تن در سال ۱۹۹۰ افزایش یافت. در ضمن برای، توسعه کارخانه آلومینیوم‌سازی اراک، تاسیس یک کارخانه مادر آلومینیوم دیگر در بندرعباس پیش‌بینی شد. این مجتمع آلومینیوم‌سازی که تمام اقدامات لازم و عملیات اجرایی آن به اتمام رسیده با نام مجتمع آلومینیوم‌سازی «المهدی» و با ظرفیت اسمی ۲۲۰ هزار تن آغاز به کار کرده است. به‌علاوه کارخانه دیگری برای ساخت قطعات و پروفیلهای صنعتی در جوار کارخانه آلومینیوم‌سازی اراک پیش‌بینی شده است. اقداماتی نیز در جهت کاهش مصرف برق کارخانه صورت گرفته که مصرف نیروی برق را از ۲۰ کیلووات برای هر کیلوگرم آلومینیوم به ۱۴ کیلووات می‌رساند.

صنایع ریخته‌گری

دانش و حرفه ریخته‌گری از زمان‌کشف آتش و شناخت فلزاتی چون طلا، نقره، سرب و روی، با بشر همراه بوده و به مدد آن توانسته است نیازهای خود را برآورده کند. اما در دوران رنسانس ریخته‌گری گلوله‌های توپ و تفنگ برای مصارف جنگی، این صنعت را به یک صنعت پایه و مادر تبدیل کرد و توانایی در این صنعت، ملاک اصلی قدرت صنعتی کشورها محسوب شد. در ایران نیز ریخته‌گری (به مفهوم امروزی) برای نخستین بار به همین منظور ایجاد شد و در واقع ساخت اولین توپ جنگی ارتش ایران، توسط برادران شِرلی در زمان شاه‌عباس صفوی، را می‌توان آغاز ریخته‌گری در ایران دانست.

اولین کارخانه ریخته‌گری ایران در حدود ۲۵۰ تا ۳۰۰ سال قبل در شهرستان نور آغاز به کار کرد. بعدها با پیگیری عباس میرزا - ولیعهد لایق فتحعلیشاه قاجار -گروهی برای کسب فنون جدید این صنعت به خارج فرستاده شدند که این اقدام به تاسیس کارخانه‌های توپ‌ریزی در اصفهان، قزوین، شیراز و بندرعباس انجامید. تاسیس اولین پلی تکنیک ایران _ دارالفنون - توسط امیرکبیر صدراعظم با کفایت و اندیشمند ناصرالدین شاه قاجار تاثیر بسزایی در اعتلای دانش ریخته‌گری ایفا کرد. از جمله افراد موثر در این زمینه باید از حاج‌امین الضرب، تاجر و صنعتگر خوشنام ایرانی نام برد که اولین کوره ذوب فلزات کشور را - با خرید تجهیزاتی از

صنعت

۱۳۱

فرانسه _ پایه‌گذاری کرد.

در سالهای بعد و در اوایل قرن جاری با احداث کارخانه ذوب‌آهن ایران، واحد ریخته‌گری، حضرت عبدالعظیم (شهر ری) و کارگاه‌های ریخته‌گری شرکت نفت ایران و انگلیس در آبادان توسط رضاخان، صنعت ریخته‌گری کشور وارد مرحله تازه‌ای از دوران حیات خود شد. در طول چند دهه اخیر نیز ایجاد کارخانه‌های زیادی ازجمله واحدهای بزرگ ماشین‌سازی، اراک و تبریز، صنایع مس کرمان، ریخته‌گری صنایع چدن و ابزاران (۱۳۴۸) ... و صدها شرکت دیگر که تا کنون به بهره‌برداری رسیده‌اند؛ آغازی بر تحولات کیفی و کمی صنعت ریخته‌گری کشور به شمار می‌رود. تولید سالانه کل این واحدهای ریخته‌گری در سالهای قبل از انقلاب به حدود ۱۵۰ هزار تن بالغ می‌گردید.

در حال حاضر بیش از ۱۳۰۰ واحد صنعتی ریخته‌گری در کشور فعالیت می‌کند. حجم تولید سالانه آنها در سالهای پیش از برنامه اول توسعه کشور به حدود ۱۹۰ هزار تن بالغ می‌شد. پس از جنگ و از زمان آغاز برنامه‌های توسعه کشور این صنعت به طور جدی مورد بازبینی و حمایت دولت قرار گرفته است. هم‌اکنون برخی از واحدهای عمده دولتی را که در صنعت ریخته‌گری فعالیت دارند، نام می‌بریم:

- شرکت تامین ماسه ریخته‌گری با ظرفیت تولید ۶۰,۰۰۰ تن ماسه ریخته‌گری و ماسه صنعتی در یک شیفت کاری؛

- شرکت ماشین‌سازی اراک (واحد ریخته‌گری) با ظرفیت تولید ۱۰,۵۰۰ تن قطعات فولادی و چدنی در یک شیفت‌کاری؛

- شرکت نورد و تولید قطعات فولادی با ظرفیت تولید ۳۰۰۰ تن قطعات فولادی و اِسلَب در یک شیفت کاری؛

- شرکت پروفیل نیمه سبک با ظرفیت تولید ۴۲,۰۰۰ تن انواع قطعات فولادی، اسلَب، قطعات صنعتی چدنی و لوله و پروفیل در یک شیفت‌کاری؛

- شرکت صنایع ریخته‌گری ایران با ظرفیت تولید ۵,۵۰۰ تن قطعات چدنی در یک شیفت کاری؛

- شرکت ماشین‌سازی تبریز با ظرفیت تولید ۷,۰۰۰ تن قطعات صنعتی چدنی در یک شیفت کاری؛

۱۳۲

اقتصاد

- شرکت ابزاران با ظرفیت تولید ۱۰۰۰ تن انواع ابزارآلات در یک شیفت‌کاری؛

- شرکت نورد و لوله اهواز با ظرفیت تولید ۷۰,۰۰۰ تن انواع لوله و پروفیل در یک شیفت کاری؛

- شرکت ریخته‌گری تراکتورسازی ایران با ظرفیت تولید ۱۲,۰۰۰ تن قطعات صنعتی چدنی در یک شیفت‌کاری.

علاوه بر این واحدها باید به «گروه صنعتی سدید» اشاره کرد که یکی از واحدهای عظیم صنعتی در زمینه صنایع فلزی و ریخته‌گری به شمار می‌رود. این‌گروه در سال ۱۳۴۶ ه ش با نام «شرکت پروفیل نیمه‌سبک» پایه‌گذاری شد و تولیدات آن به لوله‌های صنعتی و پروفیلهای ساختمانی محدود می‌شد.

در حال حاضر، این گروه صنعتی از ۴ شرکت عمده تشکیل شده است که در زمینه‌های مختلف فعالیت می‌کنند:

- شرکت لوله و پروفیل سدید؛ این شرکت در زمینه تولید انواع لوله و پروفیل‌های، ساختمانی و صنعتی و لوله‌های قطور به روش اسپرال و نیز لوله‌های درز جوش مستقیم با ظرفیت تولید معادل ۴۰۰,۰۰۰ تن در سال فعالیت دارد. محصولات این شرکت برای انتقال نفت و گاز، طرحهای آبرسانی، اسکله‌سازی، خودروسازی و ماشین‌آلات مصرف می‌شود.

- شرکت سدید ریخته‌گر؛ این شرکت سه کوره ذوب ۱۶ تنی، دو کوره ذوب ۵ تنی و یک کوره ۸۰۰ کیلوگرمی (همگی القایی) دارد. شرکت سدید ریخته‌گر در سال ۱۳۷۰ ه ش در یک پروژه انتقال تکنولوژی با یک شرکت سوئدی شروع به همکاری نموده و دانش فنی تولید غلتکهای نورد فولاد را اخذ کرد. در حال حاضر این شرکت از تولیدکنندگان صاحب نام غلتکهای، نورد گرم فولاد جهان و نخستین آن در کشور محسوب می‌شود. ظرفیت تولید این شرکت ۱۲۰۰۰ تن (شامل ۵۰۰۰ تن غلتکهای نورد گرم و ۷۰۰۰ تن انواع قطعات) در سال است. - شرکت سدید ماشین؛ فعالیت این شرکت در زمینه طراحی و ساخت و تولید انواع گیربکسهای صنعتی، انواع بالابرهای صنعتی، شیرهای سوزنی، دریچه‌های مستقیم انحراف سد و تجهیزات هیدورمکانیک ماشین‌آلات ویژه فعالیت دارد. از جمله افتخارات و تواناییهای این شرکت باید به ساخت بیش از ۳,۲۰۰ تن ماشین‌آلات مورد نیاز مجتمع فولاد مبارکه و اجرای، سفارشهای سدهای مختلف کشور (مثل ساخت دریچه‌های انحراف سدهای کرخه و گدار لندر به

صنعت

۱۳۳

وزن ۹۰۰ تن) اشاره کرد.

- شرکت سدید تدبیر؛ که در زمینه خدمات مدیریتی و طراحی و مهندسی سیستمها فعالیت دارد. برنامه‌ریزی و تدوین استراتژی سازمانها، طراحی سیستمهای اطلاعات مدیریت و سیستمهای جامع عملیاتی، انجام پروژه‌های مختلف مهندسی صنایع و بهبود روشها، طراحی و محاسبه و نظارت بر ساخت تجهیزات هیدرومکانیک سدها، تهیه تکنولوژی تِست مدل دریچه‌های هیدرومکانیک سدها، طراحی و محاسبه سازه و فونداسیون خط پوشش پلی اتیلن و اپوکسی لوله‌های اسپریل از جمله خدماتی هستند که این شرکت نه تنها به صنایع مختلف کشور بلکه به کشورهایی از جمله همسایگان ایران، بلغارستان و آلمان ارائه می‌کند.

خودروسازی

اولین خودرو در سال ۱۲۸۵ ه ش به وسیله دربار قاجار به ایران وارد شد. از آن زمان واردات خودرو به تناسب رشد شهرنشینی در کشور بتدریج افزایش یافت. اما صنعت خودروسازی در کشور با افزایش تقاضای ناشی از فزونی درآمد سرانه (ناشی از صادرات نفت)، رشد شهرنشینی و افزایش تجارت داخلی و استراتژی تاسیس کارخانجات مونتاژ وسایل نقلیه، از دهه ۱۳۳۰ شکل گرفت. در سال ۱۳۳۶ اولین خودرو با مونتاژ جیپ «لندرور» در ایران ساخته شد. تا پایان این دهه چندین کارخانه دیگر برای مونتاژ اتومبیل‌های سواری و نیزکامیون ساخته شد. ساخت مجموعه‌های خودرو به دست صنعتکاران ایرانی ابتدا از قسمت بدنه خودرو، بویژه اتوبوس مدل ۳۰۲ شروع شد. با تاسیس کارخانه ایران ناسیونال (ایران خودروی فعلی) بازار تقاضا به سرعت تحت نفوذ اتومبیل‌های پیکان و هیلمن این‌کمپانی درآمد. رشد صنعت مونتاژ خودرو در ایران در دهه ۱۳۵۰ پس از افزایش بهای جهانی نفت و بالتبع درآمد سرانه ایران، به اوج خود رسید. به منظور جوابگویی به تقاضای روزافزون مردم، علاوه بر ساخت اتومبیل‌های قبلی، قراردادهای جدیدی برای ساخت اتومبیل‌های جدید با کمپانیهای جنرال موتورز برای تولید شورلت، بیوک و کادیلاک و کمپانی رنوی فرانسه برای تولید رنوی چهار سیلندر دو در بسته شد. در همین زمان واردات اتومبیل‌های اروپایی و ژاپنی نیز - علی رغم برقراری تعرفه‌های بالا - رشد فزاینده‌ای یافت.

۱۳۴

اقتصاد

با شکل‌گیری انقلاب اسلامی در ایران تحولات عمده‌ای در صنایع خودروسازی ایران صورت‌گرفت و روند ساخت محصولات این صنعت نیز تبدیل وضعیت داده و به پیکره صنعتی کشور ملحق شد.

شروع جنگ تحمیلی و شدت وخامت اوضاع اقتصادی کشور و در نتیجه کمبود ارز و مشکلات ناشی از محاصره اقتصادی موجب شد که ضمن بروز افت و خیزهای قابل ملاحظه در روند صنعت خودرو، تولید آن کاهش یابد. اما پس از پایان جنگ و همزمان با شروع برنامه بازسازی پس از جنگ، مسئولان نظام درصدد تجدید ساختار اساسی صنعت خودرو برآمدند و با توجه به تقاضای تامین نشده خودرو در داخل، طی سالهای مزبور، و اجرای سیاستهای تعدیل اقتصادی، واردات خودرو افزایش یافت، به نحوی که طی شش سال (۷۳-۱۳۶۸ ه ش) حدود ۱۹۵ هزار دستگاه خودرو به کشور وارد شد.

از اواسط دهه ۶۰ به بعد خطوط تولید و مونتاژ خودروهای جدید دیگری از جمله نیسان پاترول، پژو و رنو و نیز چند نوع خودروی کره‌ای ایجاد شد. علاوه بر کارخانه‌های تولید کننده سواری، ۸ شرکت دیگر نیز لندرور، وانت، کامیونهای بزرگ، ماشین آتش‌نشانی، اتوبوس و مینی‌بوس تولید می‌کنند.

فعالیتهایی که در طول سالهای جنگ به طور پراکنده و به منظور نیل به خودکفایی در تولید قطعات خودرو صورت پذیرفته بود از سال ۱۳۶۹ در قالب تشکیل «ستاد سیاستگذاری خودرو» به صورت یک مجمع مشاوره‌ای رسمی سازماندهی شد، و متعاقب آن و به.منظور حمایت از تولیدکنندگان داخلی «قانون خودرو»، مصوب ۳۰/۱۰/۱۳۷۱، چارچوبهای قانونی و حقوقی صنعت خودرو را به صورت مدون ارائه کرد. در این دوران مدیران صنایع و مقامات دولتی به این نتیجه رسیدند که به منظور دست‌یابی به یک صنعت مستقل و پویا در خودروسازی و ارتقاء سطح کیفیت محصولات تولیدی، مرکزی برای تحقیقات و امور طراحی و مهندسی و بازرسی و کنترل کیفیت به وجود آید. به همین منظور اولین مرکز تحقیقات و نوآوری صنایع خودرو در ایران در سال ۱۳۷۲ ه ش تاسیس شد و شروع به کارکرد. همچنین دو شرکت طراحی مهندسی، تحت پوشش دو شرکت خودروسازی تاسیس شد و با ایجاد نظام ارزشیابی کمی و کیفی سازندگان قطعات خودرو، اقدامات اساسی در جهت شناسایی و ارزیابی سازندگان داخلی قطعات صورت گرفت. این اقدامات که از سال ۱۳۶۸ ه ش با تشکیل شرکت سازه گستر و سپس

صنعت

۱۳۵

ساپکو آغاز شد سبب شد که صنایع ساخت قطعات خودرو در سالهای اخیر از رشد چشمگیر و افتخارآمیزی برخوردار گردد. با پیگیری این برنامه‌ها و اقدامات، نه تنها ارزبری تولید انواع خودرو به شدت کاهش یافته بلکه توانایی فنی طراحی و مهندسی مدلهای جدید خودرو به طور چشمگیری افزایش یافته است. در مجموع تحولات اخیر در صنعت خودروسازی این بخش را به موتور محرکه صنایع‌گسترده پایین دستی و بالادستی تبدیل کرده است.

هم‌اکنون میزان خودکفایی پیکان تا %۹۸ افزایش یافته است که با ایجاد ظرفیت‌های جدید سرمایه‌گذاری درکشور به %۱۰۰ خواهد رسید. در ضمن در راستای نیل به اهداف یاد شده «مرکز تحقیقات و نوآوری صنایع خودروی ایران» تا کنون طراحی ۳ مدل خودروی سواری را به طور کامل انجام داده و به مرحله تولید آزمایشی رسانده است. یکی از این خودروها «پیکان» جدیدی است که طراحی بدنه، رودری صندلیها و دیگر قطعات آن کاملا جدید بوده و موتور آن نیز نزدیک %۱۰۰ ساخت صنعتگران داخلی است و از آن می‌توان به نام «خودروی ملی» یاد کرد. از نظر میزان اشتغال، هم‌اکنون حدود ۲۳۰ هزار نفر به طور مستقیم و غیرمستقیم در سرتاسر کشور در صنعت خودرو کشور شاغل هستند.

حال مختصرا به تاریخچه و تولیدات برخی شرکتهای عمده خودروسازی می‌پردازیم: شرکت ایران خودرو

این شرکت در سال ۱۳۴۱ ه ش به نام «شرکت ایران ناسیونال» تاسیس و بهره‌برداری از آن در سال ۱۳۴۲ ه ش اغاز شد. فعالیت اولیه این شرکت بر تولید اتاق اتوبوس و مینی‌بوس و لوازم یدکی آن متمرکز بود ولی چند سال بعد یعنی در سال ۱۳۴۵ ه ش مونتاژ خودروی سواری پیکان را نیز شروع کرد. (البته پیش از این در سال ۱۳۴۴ ه ش پروانه تاسیس خط مونتاژ استیشن و آمبولانس را نیز گرفته بود).

در حال حاضر، تولیدات این شرکت علاوه بر خودروی سواری پیکان شامل کامیون، اتوبوس، مینی‌بوس، وانت و قطعات مربوط به آنها و نیز پژو ۴۰۵، کامیونت دوکابینه ۱۳۰۹، مینی‌بوس جدید ۵۰۸ (کاروان) است. ایران خودرو در زمینه صادرات در سالهای اخیر روابط گسترده‌ای با جمهوریهای آسیای مرکزی و کشورهای تازه استقلال یافته شوروی سابق برقرار کرده و به موفقیت‌های قابل توجهی دست یافته است. از آن جمله می‌توان به امضای قرارداد سرمایه‌گذاری مشترک در راه‌اندازی خط تولید مینی‌بوس و وانت پیکان ایران خودرو در

۱۳۶

اقتصاد

جمهوری قرقیزستان و مذاکرات نهایی جهت راه‌اندازی خط تولید وانت در کشور مولداوی، اشاره کرد. در ضمن، این شرکت موفق شد در سال ۱۳۷۴ ه ش بیش از ۲۰۰ دستگاه مینی‌بوس به ارزش ۱۶ میلیون دلار به کشور لیبی صادر کند.

خط تولید ساخت پژو ۴۰۵

شرکت ماشینهای راهسازی ایران «هِپکو»

این شرکت در سال ۱۳۵۴ ه ش برای تولید ماشین‌آلات راهسازی با سرمایه‌گذاری بخش خصوصی و سازمان گسترش و نوسازی صنایع و همکاری چند شرکت خارجی در شهر صنعتی اراک آغاز به کار کرد و در زمینه‌های مختلف به پیشرفتهای قابل توجهی دست یافت.

این شرکت در سال ۱۳۶۳ ه ش با امضای دو قرارداد با یک شرکت آلمانی و یک شرکت سوئدی به منظور انتقال تکنولوژی و تولید دونوع بلدوزر، بیل هیدرولیکی،گریدر و همچنین دونوع لودر پا به عرصه حیات جدید خود گذاشت. برخی بخشهای اصلی شرکت هپکو عبارتند از: - سالنهای مونتاژ ماشین‌آلات؛

صنعت

۱۳۷

- سالنهای ساخت، شامل بخشهای عملیات اولیه، جوشکاری و ماشین‌سازی؛

- سالن رنگ نهایی محل؛

-کارگاه‌های تولید اکسیژن و گازکربنیک؛

- انبارهای روباز؛

- تجهیزات موتورخانه مرکزی و تاسیسات؛

- ساختمانهای آزمایشگاه، انبارهای قطعات، ابزار و برنامه‌ریزی؛

- انواع ماشین ابزار جهت ساخت قطعات؛

- تاسیسات تامین برق شامل ۴ پست ترانسفورماتور فشار قوی.

واگن‌سازی پارس

این شرکت در سال ۱۳۵۳ ه ش با هدف ساخت، مونتاژ و خرید و فروش انواع خودروهای ریلی اعم از لوکوموتیو، واگن باری، مسافری و واگن مخصوص مترو و قطعات اصلی و یدکی آنها در فضایی به وسعت ۳۳۱,۰۰۰ متر مربع در اراک تاسیس شد. سرمایه این شرکت در حال حاضر بالغ بر ۳۰ میلیارد ریال یعنی ده برابر سرمایه اولیه آن است. %۴۰ سهام این شرکت متعلق به راه‌آهن جمهوری اسلامی و %۶۰ بقیه به سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران تعلق دارد. این شرکت می‌تواند در سال یکهزار دستگاه واگن بسازد و ۲۵۰۰ دستگاه واگن را تعمیر عادی و تا سقف ۳۷۵۰ دستگاه واگن سانحه دیده را تعمیر اساسی کند.

در حال حاضر بازار محصولات داخلی شرکت واگن پارس در اختیار راه‌آهن جمهوری، اسلامی، مجتمع فولاد اهواز و مبارکه، طرح توسعه نیشکر و صنایع جانبی، متروی تهران و تراموای مشهد است. در ضمن سالانه بیش از ۵۰ میلیون دلار از محصولات خود را به کشورهایی مثل سوریه و بنگلادش صادر می‌کند. گروه صنعتی خاور

این شرکت با هدف تولید انواع کامیونهای سبک، نیمه سنگین و سنگین درسال ۱۳۳۸ ه ش تاسیس شد و به بهره‌برداری رسید. ظرفیت تولیدی آن هم اکنون ۱۵ هزار دستگاه انواع کامیون است که علاوه بر بازار داخلی به کشورهای افریقایی و آسیایی نیز صادر می‌شود. شرکت سایپا

نام پیشین این شرکت «شردت سهامی تولید اتومبیل سیتروئن ایران» بود و در سال

۱۳۸

اقتصاد

۱۳۴۵ هش تاسیس و دو سال بعد راه‌اندازی شد. در سال ۱۳۵۵ ه ش نام آن به دلیل تغییر خطوط تولید از سیتروئن به رنو و به شرکت سهامی سایپا تغییر یافت. در حال حاضر تولیدات این شرکت سواری پراید ۴ و ۵ در و نیز وانت نیسان است. این محصولات تا کنون به کشورهای آسیای میانه و حوزه خلیج فارس صادر شده‌اند. شرکت پارس خودرو

این شرکت در سال ۱۳۳۵ ه ش تاسیس و در سال ۱۳۳۸ ه ش به بهره‌برداری رسید. هدف از ایجاد این شرکت تولید انواع خودروهای دو دیفرانسیل و سواری و قطعات مربوطه بود. به‌تازگی این شرکت به تولید انبوه خودروی سواری رنو ۵ به نام «سپند» دست زده است و محصولاتش علاوه بر بازار داخلی به جمهوری‌های تازه استقلال یافته و آسیای میانه صادر می‌شود. از دیگر محصولات عمده این شرکت جیپ «صحرا» است. ایران کاوه

این شرکت در سال ۱۳۴۲ ه ش تاسیس و به بهره‌برداری رسید. پیش از انقلاب به تولید کامیونهای ماک و انواع تریلر اشتغال داشت ولی پس از انقلاب خط تولید آن تغییرکرد و به تولید کامیونهای «ولوو» پرداخت. این شرکت در حال حاضر به ساخت انواع کامیونها و تریلر کفی و کمرشکن، تیغه تانکر و تریلر حمل سواری مشغول است و در آینده قرار است کامیونهای سبک نیز تولید کند. محصولات این شرکت از سال ۱۳۷۰ ه ش به کشورهای حوزه خلیج فارس و کشورهای تازه استقلال یافته صادر شده و به خوبی از آنها استقبال شده است.

از دیگر شرکتهای تولیدکننده خودروی سبک و سنگین می‌توان از زامیاد، ایران وانت و شهاب خودرو نام برد.

صنعت لاستیک در ایران

صنعت لاستیک در ایران عمری‌کمتر از ۵۰ سال دارد. ابتدا این صنعت نه شکل کلاسیک و نه فرم صنعتی داشت. اغلب‌کارگاه‌ها متشکل از چند قالب و منبع حرارتی بودند. در برخی از این کارگاه‌ها حتی خبری از دستگاه‌های پرس (فشار) برای به عمل آوردن لاستیک نبود، بنابراین قالبها را با پیچ ثابت می‌کردند و با فندکهای مخصوصی‌گرم می‌کردند. صنعت لاستیک کشور به

صنعت

۱۳۹

همین وضعیت کماکان تا سال ۱۹۵۸ م، که «بی اف گودریچ» اولین کارخانه تایرسازی را با ظرفیت اسمی ۸۰۰۰ تن در ایران تاسیس کرد، ادامه داشت. پس از سه سال، اولین تایرهای ساخت کشور با نام تجاری «بی اف گودریچ ایران» به بازار آمد. این کارخانه اولین کارخانه صنعت لاستیک ایران با ماشین‌آلات پیشرفته بود که محصولاتش ازکیفیت بسیار خوبی برخوردار بود. این کارخانه هم اینک تحت نام «کیان تایر» در جنوب غربی تهران مشغول به کار است. از تاریخ مزبور که سال آغاز صنعت لاستیک (تایر)سازی در ایران می‌باشد، طی ۲۰ سال چهار کارخانه دیگر جهت تولید انواع تایر از جمله تایرهای موتورسیکلت، دوچرخه و اندازه‌های مختلف وسائط نقلیه و تایرهای ماشین‌آلات کشاورزی، ساخته شد. تمام این کارخانه‌ها با سرمایه‌گذاری مشترک شرکتهای خارجی خصوصی و ایرانی تاسیس شدند. همچنین در طی این دوره کارخانه‌های زیادی برای تولید کالاهای لاستیکی، دستکش، پروفیل، کفش و زیره کفش و تسمه راه‌اندازی شدند.

شرکت تولیدی کیان تایر

شرکت کیان تایر (بی اف‌گودریچ سابق) در سال ۱۹۵۸م در جنوب غربی تهران و با ظرفیت اسمی ۸۰۰۰ تن و ۶۰۰ نفر پرسنل تاسیس شد. اغلب این کارکنان در قسمت تولید، نگهداری، خرید و تعداد کمی تکنسین در بخش فن‌آوری مشغول به کار بودند. از آنجا که تمام خط مشی‌های تولیدی (صنعتی) از مرکز اصلی بی اف گودریچ در «آکرون» صادر می‌شد، هیچکدام از مهندسین ایرانی در شغلهای کلیدی مسئولیت نداشتند و این محل‌ها توسط امریکاییان اشغال شده بود. اولین توسعه مهم «کیان تایر» در سال ۱۹۶۹م رخ داد که ظرفیت‌کارخانه به طور صوری، به تولید ۱۴ میلیون تن تایر، تیوپ و زبانه در رسید، اما کارخانه عملا هرگز به این هدف دست نیافت. در سال ۱۹۷۵م، تمام سهام بی اف گودریچ به ایران فروخته شد.

حداکثر تولید سالیانه کارخانه تا سال ۱۹۷۵م، ۱۳۰۰۰ تن بود. از آن زمان تا سال ۱۹۷۹م که انقلاب اسلامی ایران پیروز شد، هنوز تعدادی آمریکایی در بخشهای مختلف کار می‌کردند و برخی خدمات فنی توسط آنها ارائه می‌شد. از سال ۱۹۷۵م اسم شرکت به «کیان تایر» تغییر کرد. در ابتدای انقلاب اسلامی، به علت شرایط حاکم، تولیدات کارخانه کلا متوقف شد. در سال ۱۹۸۰م کارخانه، در مقایسه با تولید حداکثر خود، ۴۰%کاهش تولید داشت.

۱۴۰

اقتصاد

در سالهای ابتدایی انقلاب کارخانه با مشکلات زیر مواجه بود:

۱. قطع همکاری‌های فنی و تکنولوژیکی «بی اف گودریچ آمریکا» که برای جبران این شکاف نیاز به تلاش بسیار و کار وسیع متخصصان ایرانی بود.

۲. جایگزینی مواد خام اروپایی به جای آمریکایی، به منظور حفظ کیفیت بهینه و بهره‌وری، مستلزم زمان بود و کار شدیدی را می‌طلبید.

از سال ۱۹۸۱م،کارخانه وضعیت عادی خود را بازیافت و تولید در سالهای بعد به ترتیب زیر افزایش یافت. در سال ۱۹۸۲م، ۱۰۰۰۰ تن؛ سال ۱۹۸۳م، ۱۱۰۰۰ تن؛ سال ۱۹۸۴م، ۱۲۰۰۰ تن. در سال ۱۹۸۲م دومین مرحله برای توسعه کارخانه برنامه‌ریزی شد و با افزودن ۵ دستگاه پرس بزرگ، ظرفیت کارخانه در سال ۱۹۸۶م به ۱۶۰۰۰ تن افزایش یافت. این اولین تلاشی بود، که متخصصان ایرانی در این زمینه، بدون کمک شرکای خارجی، انجام دادند. در سال ۱۹۸۴م، تلاشهای تازه‌ای برای سومین طرح توسعه کارخانه کیان تایر آغاز شد. گروهی متشکل از متخصصان فنی حفظ و نگهداری و تولید و مهندسان صنایع و خبرگان مالی کار مشترکی را برای نوسازی و توسعه کارخانه آغاز کردند. بر اساس این طرح تجهیزات قدیمی جای خود را به ماشین‌آلات جدید و مدرن می‌دادند، زیرا آنها دیگر نمی‌توانستند تکنولوژیهای جدید را در صنعت تایرسازی برتابند.

در این مرحله، با سرمایه‌گذاری تدریجی، ظرفیت کارخانه به ۱۹۰۰۰ تن در سال ۱۹۹۰م افزایش یافت. در حالی که تولید واقعی در این سال ۱۷۰۰۰ تن بود. در حال حاضر حدود ۱۴۰۰ نفر در کارخانه کیان تایر مشغول به کارند.

«کیان تایر» به آزمایشگاه‌های بسیار خوبی مجهز است و با کمک تکنسین‌های ماهر ازاین تجهیزات برای آزمایشات و تحقیقات (روزانه )سود می‌جوید.

پس از انقلاب، «کیان تایر» به سازمان صنایع ملی ایران پیوست. از آنجا که در این مدت تغییرات زیادی صورت پذیرفته است می‌توان گفت که این کارخانه با تکنولوژی «کیان تایر» و نه با تکنولوژی «بی اف‌گودریچ» - اداره می‌شود.

بخش تحقیقات و توسعه با همکاری مهندسان و تکنسین‌های ماهر نه تنها توانستند تکنولوژی موجود را ارائه کنند بلکه موفق شدند به نوآوریهایی در زمینه طراحی تایر و قالب، طراحی برخی ماشین‌آلات و خطوط فرایند لاستیک دست یابند.

صنعت

۱۴۱

کیان تایر علاوه بر اینکه فعالیتهای فنی و تولیدی خود را ادامه می‌دهد، تکنولوژی لازم را برای دو کارخانه تازه تاسیس در ایران نیز فراهم آورده است.

در سالهای اخیر، با توجه به نیازهای بازار، این شرکت به تولید برخی اندازه‌های معین تایر اقدام کرده که توسط گروه فنی کارخانه طراحی شده‌اند.

این کارخانه همچنین فن‌آوری ساخت قالبهای تایر راکسب کرده و از طریق آن تاکنون چند قالب ریخته‌گری ساخته است. به منظور کنترل کیفیت، کارخانه دارای یک آزمایشگاه میکس. یک آزمایشگاه شیمی و فیزیک برای آزمایش مواد خام و کالاهای نیمه ساخته شده می‌باشد. برای آزمایش تایرهای ساخته شده، شرکت مرکز آزمایشی دارد که تایرها در شرایطی شبیه به جاده‌های واقعی، از نظر دما، نسبت اصطکاک، تحمل بار و سرعت آزمایش می‌شوند. ترکیب محصولات کیان تایر

پس از تکمیل فاز سوم توسعه، کارخانه کیان تایر با ظرفیت ۱۹۰۰۰ تن، انواع تایر را در دسته‌های زیر تولید می‌کند:

تایرهای ماشین‌سازی سواری: تایرهای کامیونهای سبک؛ تایرهای‌کامیون و اتوبوس؛

تایرهای ماشین‌های راه‌سازی و کشاورزی.

همچنین این کارخانه در زمینه تولید انواع تویی تایر و زه‌های لاستیکی و همچنین روکش لاستیک (تایر) فعالیت دارد.

شرکت لاستیک و تایر «دنا»

شرکت NO لاستیک و تایر «دنا تایر» در سال ۱۹۷۳م تحت نام «بریجستون ایران» و با مشارکت و سرمایه‌گذاری شرکت بریجستون (۴۵%) و ماووبشی (۱۵%) تحت لیسانس بریجستون در شیراز تاسیس شد. ظرفیت برنامه‌ریزی شده «دنا» ۳۰۰۰۰ تن بود. تاسیس کارخانه سه سال طول کشید و در سال ۱۹۷۶م اولین محصول کارخانه وارد بازار شد. تا سال ۱۹۷۸م که انقلاب اسلامی رخ داد، بیشتر دانشهای فنی و امور مدیریتی توسط ژاپنی‌ها عرضه می‌شد. در سال ۱۹۸۰م تمام سهم ژاپنی‌ها توسط سازمان صنایع ملی ایران خریداری شد. از آن

۱۴۲

اقتصاد

پس کارخانه مزبور، اگرچه تا سال ۱۹۸۴م هنوز با بریجستون ژاپن قراردادی برای کمکهای فنی داشت ولی محصولاتش را با نام تجاری «دنا»^{۱} به بازار فرستاد.

از سال ۱۹۷۹م مدیریت جدید «دنا» سعی کرده است که تولیداتش را به ظرفیت برنامه‌ریزی شده کارخانه، یعنی ۳۰۰۰۰ تن برساند. در سال ۱۹۸۰م «دنا تایر» با افزودن خط تولید تایرهای ماشینهای کشاورزی، ظرفیت تولیدش را به ۲۳۰۰۰ تن رساند سرانجام در سال ۱۹۹۰م، تولید سالانه کارخانه به ظرفیت هدف یعنی ۳۰۰۰۰ تن رسید.

علاوه بر طرحهای توسعه یاد شده، مقامات شرکت در حال برنامه‌ریزی برای افزایش تولیدات به ۴۰۰۰۰ تن هستند. این شرکت علاوه بر خط تولید تایر، خط تولید تسمه نقاله با ظرفیت اسمی ۲۰۰۰ کیلومتر انواع تسمه صنعتی را آغاز کرد. تولیدات این کارخانه از سال ۱۹۹۱م آغاز شده است.

اخیرا «دنا تایر» دو قرارداد برای فراهم آوردن دانش فنی تایر و تیوپ برای مجتمع صنایع لاستیک‌سازی‌کرمان و تایرسازی آرتاویل به امضا رسانده است. ظرفیت نهایی هر یک از اینها به ترتیب ۳۰۰۰۰ و ۲۵۵۰۰ تن می‌باشد. این دو کارخانه به ترتیب در سالهای ۱۳۷۳و۱۳۷۵ ه ش فعالیت خود را آغاز کرده‌اند.

- مجتمع لاستیک‌سازی‌کرمان هم‌اکنون متعهد به تولید ۲۸۰۰۰ تن تایر و تیوپ خودرو، عمدتا از نوع تایر سنگین است.

- «شرکت لاستیک یزد» نیز در سال ۱۳۷۴ ه ش تولید آزمایشی خود را با ظرفیت ۱۳۵۰۰ تن انواع تایر و تیوپ خودرو، دوچرخه و موتور سیکلت آغاز کرده و در سال ۱۳۷۵ ه ش متعهد به تولید ۴۵۰۰ تن تایر خودرو پیکان و تولید تایر دوچرخه و موتور سیکلت شده است. - در ضمن طرحهایی در زمینه صنعت لاستیک در دست اجراست که از آنها می‌توان به طرح تولید تایر سیمی در مجتمع‌های لاستیک کرمان، دنا و ایران تایر و نیز طراحی و راه‌اندازی خط تولید انواع تایر و تیوپ شرکتهای کویر، زاگرس، و خوزستان اشاره کرد که در سالهای آتی به بهره‌برداری خواهد رسید.

1. DENA.

صنعت

۱۴۳

نقش صنعت تایرسازی در اقتصاد ایران

نقش مهم حمل و نقل در اقتصاد جهان بر کسی پوشیده نیست. هر ساله میلیونها تن مواد خام و کالاهای ساخته شده بین کارخانه‌ها و مصرف‌کنندگان توزیع می‌شود. اگر خدمات حمل و نقل به خوبی ارائه نشود تاثیر منفی روی بازار خواهد گذاشت. از آنجا که تهران مرکز اصلی بازرگانی، و صنعتی در ایران است، اغلب مواد خام وارد این شهر می‌شود و یا از این مکان به دیگر نقاط کشور توزیع می‌گردد، به همین دلیل تمرکز ارسال محموله و کالا دوبرابر می‌شود.

اگرچه حمل و نقل یکی از اجزای توزیع کالاست، اما عامل مهمی برای تولید و توسعه نیز به شمار می‌رود. بنابراین، حمل و نقل و تولید در اقتصاد ایران دو عنصر مرتبط با هم هستند. ایران کشوری است وسیع، بدون راههای آبی عمده و تنها دارای چند هزار کیلومتر راه‌آهن و خطوط هوایی محدود می‌باشد. در زمان حاضر ۸۵ تا %۹۰ جابه‌جایی مواد خام و کالاها از طریق حمل و نقل جاده‌ای انجام می‌شود. بنابراین، اهمیت تایر (لاستیک) در اقتصاد ایران غیرقابل انکار است.

در سال ۱۹۸۸م، ایران تنها ۱۷۰۰۰ کیلومتر جاده‌های مختلف طبقه‌بندی شده داشت. سالیانه میلیونها نفر به نقاط مختلف کشور سفر می‌کنند و میلیون‌ها تن کالا از طریق این جاده‌ها جابه‌جا می‌شود.

هر سال، ۵ میلیون تن‌کالا از بنادر وارد کشور و از طریق جاده‌ها حمل می‌شود و نیز هر روز ۱۳ میلیون نفر در تهران سفرهای درون شهری دارند که نشان دهنده اهمیت نقش لاستیک (تایر) در ایران است.

علاوه بر حمل و نقل جاده‌ای، تایر و لاستیک در دیگر طرحهای توسعه مانند کشاورزی، راهسازی و صنعت معدن نیز نقش حیاتی دارد. بنابه‌این دلیل، باید در چارچوب برنامه‌های توسعه ملی به صنعت لاستیک (تایر)سازی توجه ویژه‌ای مبذول شود.

۱۴۴

اقتصاد

پژو شش درب ساخت ایران خودرو

اتوبوس دو طبقه ساخت ایران خودرو